چه نوعی از ورق استیل بهتر است؟

 

ورق استیل نظیر ورق استیل 304، ورق استیل 316 و غیره که در درجه اول به دلیل مقاومت در برابر خوردگی آن شناخته شده اند، در طیف گسترده ای از کاربردها استفاده می شوند

 

مقدمه

ورق استیل نظیر ورق استیل 304، ورق استیل 316 و غیره که در درجه اول به دلیل مقاومت در برابر خوردگی آن شناخته شده اند، در طیف گسترده ای از کاربردها استفاده می شوند. طیف متنوع درجه ها به آن اجازه می دهد تا کاربردهای مختلفی را در بسیاری از صنایع مختلف در خود جای دهد.

در این مقاله 7 نکته وجود دارد که باید هنگام انتخاب نوع ورق استیل در نظر گرفته شود که در ذیل به آن اشاره شده است:

-    آیا باید شکل پذیری خوبی داشته باشد؟
-    آیا نیاز به جوش دارد؟
-    آیا نیاز به ماشین کاری دارد؟
-    چه مقدار و چه نوع مقاومت در برابر خوردگی مورد نظر است؟
-    آیا نیاز به عملیات حرارتی دارد؟
-    الزامات استحکام چیست؟

اگر نوع کاربرد به شکل پذیری خوب نیاز دارد، می بایست از گروه مارتنزیتی فولادهای زنگ نزن خودداری کرد. یک گرید آستنیتی مانند ورق استیل 304 یا یک گرید فریتی مانند ورق استیل430 را می توان انتخاب کرد. فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی مانند ورق استیل410 معمولاً شکننده هستند و به راحتی شکل پذیر نیستند. فولادهای زنگ نزن آستنیتی معمولاً بهترین انتخاب در مورد فولادهای زنگ نزن شکل پذیر هستند.

 

 

آیا ورق استیل نیاز به جوشکاری دارد؟

جوشکاری ورق استیل بسیار متفاوت از جوشکاری فولاد کربنی است و می تواند منجر به مشکلاتی مانند خوردگی بین دانه ای، ترک داغ و ترک خوردگی ناشی از تنش شود. جوش‌پذیرترین فولادهای زنگ نزن معمولاً در گروه آستنیتی قرار دارند. هنگام جوشکاری فولادهای زنگ نزن آستنیتی باید از گریدهایی مانند L304 یا 347 استفاده شود. درجه L304 دارای کربن کمتری است در حالی که 347 دارای تثبیت کننده های نیوبیم است که به جلوگیری از خوردگی بین دانه ای کمک می کند. ورق های استیل فریتی مانند ورق استیل 430 یا ورق استیل 439 نیز مانند فولادهای زنگ نزن دوبلکس به راحتی قابل جوش هستند. ورق استیل مارتنزیتی به طور کلی برای جوشکاری مناسب نیست، با این حال، برخی از گریدهای ورق استیل مارتنزیتی با مقادیر کمتر کربن را می توان جوش داد. در فولادهای زنگ نزن سخت شده با رسوب، باید مراقب بود که خواص مکانیکی اولیه در طول فرآیند جوشکاری به خطر نیفتد.

آیا ورق استیل نیاز به ماشین کاری دارد؟

در صورت نیاز به ماشینکاری، هنگام کار با ورق استیل باید ملاحظات خاصی در نظر گرفته شود. بیشتر گریدهای ورق استیل را می توان ماشین کاری کرد، با این حال، ورق استیل بسیار مستعد کار سخت شدن است. فرآیند ماشینکاری باید بهینه شود تا با سرعتی کار کند که به کاهش این مشکل کمک کند و ابزارهای مورد استفاده برای ماشینکاری نیز باید در شرایط کاری خوب نگهداری شوند. مشابه فولادهای کربنی، گوگرد را می توان برای افزایش ماشینکاری اضافه کرد. ورق استیل 303 نمونه ای از این موارد است. شباهت زیادی به ورق استیل 304 دارد با این تفاوت که برای ماشین کاری به آن گوگرد اضافه شده است. ورق استیل 416 نمونه ای از ورق استیل فریتی با گوگرد اضافه شده است.

چه مقدار و چه نوع مقاومت در برابر خوردگی مورد نظر است؟

ورق استیل معمولاً به دلیل خواص مقاوم در برابر خوردگی آن انتخاب می شود، اما مهم است که بدانید که گریدهای مختلف مقادیر متفاوتی از مقاومت در برابر خوردگی را ارائه می دهند. ورق های استیل آستنیتی به دلیل داشتن مقادیر بالای کروم به طور کلی بیشترین مقاومت در برابر خوردگی را دارند. این باعث می شود که ورق استیل 304 یک انتخابی عالی برای زمانی باشد که مقاومت در برابر خوردگی مهم است. ورق استیل 316 مشابه ورق استیل 304 است، اما دارای مولیبدن به عنوان بخشی از ترکیب شیمیایی آن است که مقاومت به خوردگی آن را بیشتر می کند. فولادهای زنگ نزن فریتی و مارتنزیتی به طور کلی مقرون به صرفه تر از فولاد زنگ نزن آستنیتی هستند زیرا نیکل کمتر و گاهی اوقات کروم کمتری نسبت به فولادهای زنگ نزن آستنیتی دارند که می تواند منجر به کاهش مقاومت در برابر خوردگی شود. فولادهای زنگ نزن دوبلکس را می توان برای جلوگیری از ترک خوردگی ناشی از تنش ناشی از فولادهای زنگ نزن آستنیتی استفاده کرد.

 

 

آیا فولاد ضد زنگ نیاز به عملیات حرارتی دارد؟

اگر قرار است ورق استیل تحت عملیات حرارتی قرار گیرد، مهم است که بدانیم گریدهای مختلف آن چگونه می توانند تحت تأثیر قرار گیرند. در بیشتر موارد، فولادهای زنگ نزن آستنیتی و فولادهای زنگ نزن فریتی هنگام عملیات حرارتی غیر قابل سخت شدن هستند. ورق های استیل قابل عملیات حرارتی معمولاً مارتنزیتی یا سخت شده در اثر رسوب می باشند که نمونه هایی از این موارد به ترتیب گرید C440 و PH 17-4 را می توان نام برد.

استحکام مورد نیاز ورق استیل چیست؟

استحکام بسیار بالایی را می توان با ورق استیل مارتنزیتی مانند گرید C440 و ورق استیل سخت شده مانند گریدهای 17-4 PH و 15-5 PH بدست آورد. ورق های استیل آستنیتی، مانند ورق استیل 316، می توانند استحکام بالایی نیز داشته باشند، البته نه به اندازه گریدهای مارتنزیتی. ورق استیل آستنیتی همچنین دارای نیکل بیشتری نسبت به فولادهای زنگ نزن دیگر هستند، بنابراین گریدی مانند 316 چقرمگی و شکل پذیری بیشتری نسبت به ورق استیل فریتی و مارتنزیتی خواهد داشت. ورق های استیل دوبلکس می توانند خواص فولاد ضد زنگ فریتی را ارائه دهند در حالی که همچنان شکل پذیری و چقرمگی نزدیک به فولادهای زنگ نزن آستنیتی را حفظ می کنند.

گردآورنده: سید رحیم کیاحسینی

.

عملکرد کامل موتور جت

به دلیل مناسب بودن قیمت ورق استیل 321 نسبت به سوپرآلیاژها، این ماده از ارجحیت بیشتری برخودار است و در دهانه ورودی موتورهای جت مورد استفاده قرار می گیرد.

مقدمه

اجزای اصلی یک توربوجت شامل توربوفن ها، توربوپراپ ها و توربوشفت ها می باشند که لازم است به دلیل فرآیندهای مختلف سایش و فرسایش در ساخت آنها از انواع آلیاژهای مقاوم نظیر انواع ورق استیل ضد سایش استفاده گردد. این موتورها دارای دو بخش اصلی سرد و گرم می باشند که از انواع سوپر آلیاژهای پایه نیکل، ورق استیل 321 و غیره در ساخت آنها استفاده شده است. به دلیل مناسب بودن قیمت ورق استیل 321 نسبت به سوپرآلیاژها، این ماده از ارجحیت بیشتری برخودار است و در دهانه ورودی موتورهای جت مورد استفاده قرار می گیرد.

ورودی موتور جت

ورودی هوا (ورودی) برای هواپیماهای مادون صوت که از انواع ورق استیل ضد سایش نظیر ورق استیل 321 ساخته شده است، یک مجرای بزرگ (دهانه) است که برای اطمینان از جریان هوای صاف و بدون ذرات خطرناک به داخل موتور مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از وظایف این دهانه آن است که برای ورود هوا از همه جهات غیر مستقیم به داخل موتور مورد استفاده قرار می گیرد. این مکانیزم روی زمین از بادهای متقاطع و در هنگام پرواز در صورت انحراف هواپیما اتفاق می افتد. با آنکه قیمت ورق استیل 321 چندان بالا نیست ولی در هنگام طراحی طول مجرا برای کاهش کشش و وزن به حداقل می رسد. 
هوا با حدود نصف سرعت صوت وارد کمپرسور می شود، بنابراین در سرعت های پروازی کمتر از این، جریان در امتداد ورودی شتاب می گیرد و در سرعت های پروازی بالاتر سرعت آن کاهش می یابد. بنابراین پروفیل داخلی ورودی باید هم جریان شتاب دهنده و هم جریان پخش کننده را بدون تلفات ناخواسته در خود جای دهد. برای هواپیماهای مافوق صوت، ورودی دارای ویژگی هایی مانند مخروط ها و رمپ ها برای تولید کارآمدترین سری امواج ضربه ای است که با کاهش سرعت جریان مافوق صوت ایجاد می شود. هوا از طریق امواج ضربه ای از سرعت پرواز به سرعت مادون صوت کاهش می یابد و سپس از طریق قسمت زیر صوت ورودی به حدود نصف سرعت صوت در کمپرسور می رسد. سیستم خاصی از امواج ضربه ای، با توجه به بسیاری از محدودیت ها مانند هزینه و نیازهای عملیاتی، برای به حداقل رساندن تلفات انتخاب می شود که به نوبه خود بازیابی فشار در کمپرسور را به حداکثر می رساند.

 

 

کمپرسور یا فن

فشرده شدن هوا در داخل کمپرسور از چند مرحله تشکیل شده است. هر مرحله شامل تیغه های چرخان و استاتورها یا پره های ثابت می باشد. با حرکت هوا در کمپرسور، فشار و دمای آن افزایش می یابد. قدرت به حرکت درآوردن کمپرسور از توربین به عنوان گشتاور شفت و سرعت آن شناخته می شود.
کانال های بای پس؛ جریان را از فن با حداقل تلفات به نازل پیشرانه بای پس می رسانند. همچنین جریان فن ممکن است قبل از ورود به یک نازل پیشرانه با اگزوز توربین مخلوط شود. در ترتیب دیگری ممکن است یک پس سوز بین میکسر و نازل نصب شود.

شفت

شفت توربین را به کمپرسور متصل می کند و بیشتر طول موتور را به خود اختصاص می دهد. ممکن است سه شفت متحدالمرکز وجود داشته باشد که با سرعت‌های مستقل می‌چرخند و به تعداد مجموعه‌ای از توربین‌ها و کمپرسورها متصل می باشند. هوای خنک کننده برای توربین ها ممکن است از طریق شفت از کمپرسور جریان یابد.

 

 

بخش دیفیوزر

دیفیوزر سرعت هوای تحویل کمپرسور را کاهش می دهد تا تلفات جریان در محفظه احتراق کاهش یابد. هوای کندتر نیز برای کمک به تثبیت شعله احتراق مورد نیاز است و فشار استاتیکی بالاتر راندمان احتراق را بهبود می بخشد.

عملکرد توربین پس از ورود هوا

توربین مجموعه ای از دیسک های پره ای است که مانند یک آسیاب بادی عمل می کنند و به وسیله گازهای داغ حاصل از احتراق کار می کنند. مقدار کمی از این انرژی برای به حرکت درآوردن کمپرسور استفاده می شود. موتورهای توربوپراپ، توربوشفت و توربوفن دارای مراحل توربین اضافی برای به حرکت درآوردن پروانه، فن بای پس یا روتور هلیکوپتر هستند. در یک توربین آزاد، توربین که کمپرسور را هدایت می کند، مستقل از آن چیزی که پروانه یا روتور هلیکوپتر را تغذیه می کند، می چرخد. هوای خنک‌کننده که از کمپرسور خارج می‌شود، ممکن است برای خنک کردن پره‌ها و دیسک‌های توربین استفاده شود.

 

 

پس سوز یا گرم کردن مجدد با سوزاندن سوخت در لوله جت نیروی رانش اضافی ایجاد می کند. این گرم شدن مجدد گاز خروجی توربین باعث افزایش دمای ورودی نازل پیشرانه و سرعت خروجی اگزوز می شود. سطح نازل افزایش یافته است تا حجم ویژه بالاتر گاز خروجی را در خود جای دهد. این جریان هوای یکسان را از طریق موتور حفظ می کند تا از عدم تغییر در ویژگی های عملکرد آن اطمینان حاصل شود.
گازهای خروجی توربین از نازل پیشران برای تولید یک جت با سرعت بالا عبور می کنند. نازل معمولاً با یک ناحیه جریان ثابت همگرا است. برای نسبت فشار نازل بالا (فشار ورودی نازل/فشار محیطی) از نازل همگرا-واگرا استفاده می شود. انبساط به فشار اتمسفر و سرعت گاز مافوق صوت در پایین دست گلو ادامه می یابد و نیروی رانش بیشتری تولید می کند.

.

ویژگی های مهم ورق استیل 201 را بهتر بشناسید

ویژگی های مهم ورق استیل 201 را بهتر بشناسید

مقدمه

ورق استیل گرید 200 یکی از مدل های آلیاژ استیل است که در اینجا به آن اشاره می کنیم. شناخت انواع ورق استیل می تواند شامل شناخت موارد مختلفی شود که هر کدام از این موارد را می توانیم با توجه به ویژگی های این ورق ها بیان کنیم. یکی از مواردی که سبب می شود افراد در هنگام جمع آوری اطلاعات در مورد ورق های استیل دچار سردرگمی شوند، مربوط به زمانی می شود که این ورقه ها را بدون آن که در دسته بندی ها قرار دهید، می خواهید بشناسید. این کار باعث می شود که نتوانید به درستی این ورقه ها را بشناسید؛ به همین دلیل است که لازم است ابتدا گرید بندی ها را درک کنید. 

گرید بندی ورق استیل چیست؟

ورق های استیل دارای گرید بندی های مختلفی هستند که یکی از آن ها ورق استیل گرید 200 است. این گرید بندی ها در حقیقت شامل چند دسته می شوند که ورقه هایی با پروسه تولید مشابه و همچنین متریال های اولیه یکسان و از همه مهم تر، ویژگی های فیزیکی و شیمیایی مشابه را در خود جای می دهند. 
به طور کلی 3 گرید مختلف 200، 300 و 400 را در ورق های استیل داریم که هر کدام از آن ها می توانند دارای چندین مدل مختلف از استیل ها باشند. مثلا در گرید 300 می توانید ورقه های استیل 304، 310، 316 و... را پیدا کنید. این ورقه ها دارای ویژگی هایی هستند که شاید در دیگر گریدها پیدا نشود و یا اگر هم پیدا شود، کمتر یا بیشتر از مقداری باشد که در این موارد وجود دارد. در این مقاله قصد داریم تا در مورد ویژگی های کلی گرید 200 ورق های استیل و به خصوص ورقه های 201، موارد و نکاتی را بیان کنیم که هرچه بهتر و بیشتر با این موارد آشنا شوید. 

مشخصات کلی ورقه های 201

برای آن که بتوانید هرچه بهتر و ساده تر در خصوص ویژگی های ورقه های 201 اطلاعات به دست آورید، می توانید ویژگی های این برگه ها را که در ادامه بیان می شوند، مطالعه کنید. این ویژگی ها در دیگر انواع ورق استیل گرید 200 نیز دیده می شود. 
ورق استیل 201 در واقع نوعی از آلیاژهای استیل است که می تواند در بسیاری از موارد جایگزین بسیار خوب و مناسبی برای ورقه های 304 باشد. برای آن که بتوانیم ورقه های استیل 201 را بسازیم، لازم است تا مقدار نیکل استفاده شده را به نصف رسانده و در عوض آن از عنصرهایی مثل منگنز و نیتروژن استفاده کنیم. با این کار ورقه های 201 تولید می شوند که حتی استحکامی بیشتر از ورقه های 304 نیز دارند. 

ویژگی های ورق استیل 201

در خصوص ویژگی های ورق استیل 201 می توانیم موارد متعدد و مختلفی را مطرح کنیم. این ویژگی ها را در ادامه به طور کامل معرفی کرده ایم. با اطلاع از این موارد می توانیم دیگر گریدهای ورق استیل را نیز بشناسیم و سعی کنیم تا تفاوت های آن ها را بهتر درک کنیم. 

استحکام بالا

اولین مورد در خصوص استحکام بالایی است که ورقه های 201 که جز انواع ورق استیل گرید 200 هستند، در برابر ورق استیل 304 دارند. این ورقه ها درصد نیکل پایین تر و همچنین درصد منگنز و نیتروژن بالاتری دارند، همین موضوع باعث می شود تا مقاومت بهتری را از خودشان نشان دهند. مسلما در بسیاری از موارد که نیاز به استحکام ورقه های استیل است، این نوع از ورقه ها می توانند گزینه های خیلی بهتری باشند. 

انعطاف پذیری کمتر

مورد بعدی در خصوص انعطاف پذیری کمتر این ورقه ها است. انعطاف پذیری کمتر ورقه های استیل به شکلی است که سبب می شود نتوان ورقه های 201 را به هر شکلی که دوست داریم دربیاوریم. 

جوش پذیری فوق العاده

مورد بعدی در خصوص جوش پذیری فوق العاده این ورقه ها است. خاصیت جوش پذیری باعث می شود که بتوان از این ورقه ها و از این نوع گرید در موارد مختلفی که نیاز است به یکدیگر یا به دیگر ورقه ها جوش داده شوند، به سادگی استفاده کرد. 

عدم نیاز به عملیات حرارتی آنیل

زمانی که ورقه های استیل تولید می شوند، گاهی اوقات لازم است تا آن ها را به یکدیگر و یا به فلزات دیگر جوش دهند. این کار سبب می شود تا ورقه استیل دچار خوردگی پس از جوشکاری شود. برای آن که این خوردگی رخ ندهد، معمولا از عملیات حرارتی آنیل استفاده می کنند. در خصوص گرید 201 ورقه های استیل چنین چیزی رخ نمی دهد و بنابراین نیازی هم به عملیات حرارتی نیست. عدم انجام این عملیات سبب می شود تا هزینه های پروژه بسیار کاهش پیدا کند که نکته مثبتی خواهد بود. 

قابلیت کشش عمیق

مورد بعدی در خصوص داشتن قابلیت کشش عمیق ورق استیل گرید 200 است. داشتن قابلیت کشش عمیق سبب می شود تا ورق استیل مورد نظر ما بتواند برای ساخت وسایل و تجهیزات گوناگونی استفاده شود. همین موضوع باعث می شود تا استفاده از این ورق ها بسیار زیاد شود. 

کاربردهای ورق استیل 201

در خصوص کاربردهایی که این نوع از ورقه های استیل دارند می توانیم موارد متعدد و مختلفی را ذکر کنیم. هر کدام از این کاربردها به این شکل هستند که بر اساس ویژگی های این ورقه ها تعیین شده اند. به طور مثال می توانیم به مواردی همچون ساخت ادوات فلزی که در حوزه های صنعتی مختلف کاربرد دارند، ساخت تجهیزات و لوازم آشپزخانه، ساخت قسمت های مختلف خودرو و استفاده در صنایع خودرو سازی، ساخت نرده ها و درب و پنجره ها و مواردی از این قبیل اشاره کنیم. 

جمع بندی

مواردی که در طول این مقاله در خصوص ورق های استیل 201 و به طور کلی در خصوص ورق استیل گرید 200 مطرح شدند را می توانیم به عنوان یک مرجع جامع و مختصر برای شناخت این نوع از ورقه ها در نظر بگیریم. برای آن که بتوانید اطلاعات بیشتری از این موضوع و همچنین دیگر ورقه ها و آلیاژهای استیل پیدا کنید، می توانید به دیگر مقالات مرتبط با این موضوع مراجعه نمایید. 

.

جوشکاری ورق های کویل فولاد ضد زنگ

 

مقدمه

هنگامی که مقاومت در برابر خوردگی مهم است، فولاد ضد زنگ یکی از محبوب ترین مواد است. مقادیر بالای کروم و سایر عناصر آلیاژی آن به همراه خواص ساختاری فولاد کربنی آن را به یک ماده بسیار مفید برای بسیاری از پروژه ها تبدیل کرده است. با این حال، همه فولادهای ضد زنگ به راحتی جوش داده نمی شوند و می توان ادعا کرد که برخی از گریدهای فولاد ضد زنگ اصلاً قابل جوشکاری نیستند. در این مقاله برخی از مهترین گریدهای فولاد زنگ نزن و قابلیت جوشکاری آنها مورد بررسی قرار گرفته است.

فولادهای زنگ نزن آستنیتی

فولادهای زنگ نزن آستنیتی را می توان با استفاده از فرآیندهای مختلف جوشکاری به یکدیگر متصل نمود. برخی از آنها بیشتر از سایرین برای جوشکاری ارجحیت دارند، مانند کویل فولاد زنگ نزن 304، 308، 316، 321 و 347 که همگی گریدهای آستنیتی هستند که قابل جوشکاری هستند.
البته لازم به ذکر است که این گریدها به دلیل میزان کربن نسبتاً بالایی که دارند می توانند در معرض خوردگی بین دانه ای قرار گیرند. خوردگی بین دانه ای زمانی اتفاق می افتد که کروم موجود در فولاد ضد زنگ به جای ایجاد یک لایه محافظ اکسید کروم با کربن ترکیب شود. این کاربیدهای کروم باعث می شوند که ناحیه اطراف جوش با گذشت زمان در معرض خوردگی قرار گیرد. برای مبارزه با خطر خوردگی بین دانه‌ای، آلیاژهای 304، 308 و 316 نیز به شکل کم کربن موجود هستند. این گریدها با پسوند "L" مانند L304 مشخص می شوند. مقدار کمتر کربن در این گریدها به کروم اجازه می دهد تا به جای اینکه با اتم های کربن گره بخورد، یک لایه اکسید کروم محافظ تشکیل دهد. گزینه های دیگر شامل درجه هایی مانند 321 یا 347 است که تثبیت شده اند. این بدان معناست که از افزودنی‌های تیتانیوم یا نیوبیم استفاده می‌شود تا کربن قبل از اینکه بتواند با کروم ترکیب شود با آنها ترکیب شود. این دو شکل جلوگیری از خوردگی بین دانه ای به فولادهای زنگ نزن آستنیتی اجازه می دهد تا با کاهش خطر شکست ناحیه متاثر از جوش، جوشکاری شوند.

 

 

فولادهای ضد زنگ فریتی

به طور کلی، فولادهای زنگ نزن فریتی، جوش‌پذیرترین فولادهای زنگ نزن هستند. در حالی که گریدهای فریتی هنوز دارای کروم و سایر عناصر آلیاژی هستند، مقدار کاهش یافته این عناصر در مقایسه با فولاد زنگ نزن آستنیتی باعث جوش پذیری بیشتر فولادهای زنگ نزن فریتی می شود. خوردگی بین دانه ای به دلیل مقادیر کمتر کروم در فولادهای زنگ نزن فریتی چندان نگران کننده نیست. این بدان معنی است که حفظ مقاومت در برابر خوردگی به احتمال زیاد در مقایسه با کاربردهایی که از درجه های آستنیتی استفاده می کنند، چندان نگران کننده نخواهد بود.
مقادیر کمتر عناصر آلیاژی نیز خطر ترک خوردگی داغ در طول فرآیند جوشکاری را کاهش می دهد. اگر حرارت ورودی بیش از حد در فرآیند جوشکاری استفاده شود، فولادهای زنگ نزن فریتی می توانند در معرض رشد بیش از حد دانه در ناحیه تحت تأثیر حرارت قرار گیرند. اگر این اتفاق بیفتد، از دست دادن چقرمگی و شکل پذیری رخ می دهد. فولادهای زنگ نزن فریتی مانند 407 و 430 گزینه های عالی برای فولادهای زنگ نزن فریتی در کاربردهای جوشکاری هستند.

فولادهای ضد زنگ مارتنزیتی

جوشکاری فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی نسبت به فریتی یا آستنیتی به دلیل محتوای کربن بالاتر دشوارتر است. افزایش محتوای کربن در ارتباط با سایر عناصر آلیاژی موجود در فولادهای زنگ نزن احتمال تشکیل ریزساختار شکننده را افزایش می دهد. این می تواند باعث ترک خوردگی جوش شود. به منظور جلوگیری از ترک خوردن، باید اقدامات احتیاطی متعددی انجام شود. هیدروژن وارد شده به جوش از فرآیند جوشکاری باید به حداقل برسد تا خطر ترک خوردگی هیدروژنی کاهش یابد. همچنین برای کاهش شکنندگی محل اتصال جوش و ناحیه متاثر از حرارت باید از عملیات حرارتی قبل و بعد از جوشکاری استفاده شود.
گریدهای مارتنزیتی مانند 403، 410 و 420 تعدادی از گریدهایی هستند که در صورت انجام عملیات حرارتی مناسب و انتخاب فلزات پرکننده مناسب می توان آنها را جوش داد. با این حال، درجات مارتنزیتی از فولاد ضد زنگ موجود است که جوش دادن آنها تقریباً غیرممکن در نظر گرفته می شود. هنگام انتخاب فولاد ضد زنگ مارتنزیتی برای کاربرد جوشکاری باید مراقب این موارد بود.

 

 

انواع دیگر فولاد ضد زنگ

فولاد ضد زنگ دوبلکس از نظر ترکیب بخشی آستنیتی و بخشی فریتی است. برای دستیابی به این آرایش هیبریدی، از ترکیبات شیمیایی پیچیده استفاده می شود. آنها به طور کلی نیکل کمتر و مقادیر بیشتری از کروم نسبت به سایر فولادهای ضد

زنگ دارند. آنها را می توان جوش داد، اما فلزات پرکننده مختلف باید برای انواع مختلف فولادهای ضد زنگ دوبلکس استفاده شود. به عنوان مثال، گرید 2205 باید با فلز پرکننده گرید 2209 جوش داده شود.
فولادهای زنگ نزن استحکام و سختی خود را از رسوبات بین فلزی می گیرند که از حرکت نابجایی در ریزساختار فولاد ضد زنگ جلوگیری می کنند. این رسوبات توسط فرم خاصی از عملیات حرارتی تشکیل می شوند. هنگامی که گرمای حاصل از جوشکاری به این مواد اعمال می شود، می تواند خواص مکانیکی اصلی فولاد ضد زنگ سخت کننده را به خطر بیندازد. این مواد باید پس از جوشکاری با رعایت دستورالعمل های سازنده مواد، دوباره عملیات حرارتی می شوند.

گردآورنده: سید رحیم کیاحسینی

.

ابعاد کویل استیل را چگونه اندازه گیری کنیم ؟

چگونه ابعاد یک کویل فولادی را محاسبه کنیم؟

 

در خط تولید کویل فولادی تلاش می شود فرآیند تولید مداوم بوده و کاهش توقف خط و حداقل ضایعات را داشته باشیم.

مقدمه

فرآوری کویل فولادی روشی ساده و موثر برای معرفی مفاهیم تولید در ساخت ورق فلزی و کویل های فولاد زنگ نزن 304، 316، 309 و غیره است. در خط تولید کویل فولادی تلاش می شود فرآیند تولید مداوم بوده و کاهش توقف خط و حداقل ضایعات را داشته باشیم.

برنامه ریزی تولید کویل فلزی

چهار فرمول سریع به برنامه ریزی تولید کویل فلزی کمک می کند و به این سوالات ساده پاسخ می دهد:
-    چگونه طول کویل را از قطر داخلی، قطر خارجی و ضخامت محاسبه کنیم؟
-    چگونه زمان کار یک کویل فلزی را محاسبه کنیم؟
-    چگونه طول کویل را از وزن، نوع مواد، عرض و ضخامت محاسبه کنیم؟
-    چگونه وزن کویل را از عرض، قطر بیرونی و داخلی محاسبه کنیم؟
در این مقاله نشان داده خواهد شد که چگونه این فرمول ها به دست می آیند.

 

 

تعریف کویل فلزی

اول از همه، بیایید مشخص کنیم که کدام اطلاعات اولیه، یک کویل فلزی را تعریف می کنند. قطر داخلی کویل (ID اندازه گیری شده در mm) به نوع کویل و خط شکاف بستگی دارد. متداول ترین اندازه های سوراخ 508 میلی متر هستند، اما از 406 و 610 میلی متر نیز استفاده می شود.
قطر بیرونی کویل (OD با mm اندازه گیری می شود) به ظرفیت مرکز خدمات بستگی دارد. همچنین باید با مشخصات هندسی کویلری که در آن کویل فلزی پردازش می شود بررسی شود.

در محاسبات زیر، ضخامت (T) کویل فلزی به معنای ضخامت کل است. در مورد کویل های روکش دار، ضخامت رنگ می تواند بین 03/0 میلی متر تا 08/0 میلی متر باشد. توجه داشته باشید که برخی از تولید کنندگان کویل های روکش دار، فقط ضخامت فلز را روی برچسب های کویل نشان می دهند. ضخامت رنگ می تواند اندکی بر نتایج فرمول ها تأثیر بگذارد.
عرض کویل (W) بعد عرضی کویل است و همراه با اطلاعات قبلی امکان محاسبه طول کویل (L) را فراهم می کند، که یک داده مهم برای محاسبه است.
نوع ماده برای تعیین چگالی فلز مهم است (D) نیز یکی از پارامترهای مهم در مشخصه یابی کویل های فلزی است. به عنوان مثال چگالی کویل های زیر داده شده است:
-    فولاد کربنی، فولاد گالوانیزه: 7.85 کیلوگرم بر دسی متر مکعب
-    فولاد ضد زنگ: 8 کیلوگرم بر دسی متر مکعب
-    آلومینیوم: 2.71 کیلوگرم بر دسی متر مکعب
-    سرب: 11.3 کیلوگرم بر دسی متر مکعب
با تعریف هندسه کویل ، محاسبه وزن کویل فلزی برحسب کیلوگرم آسان است.

چگونه طول کویل را از قطر داخلی، قطر خارجی و ضخامت محاسبه کنیم؟

اغلب در هنگام عرضه کویل های فلزی اطلاعاتی در مورد وزن کویل یا نوع مواد وجود ندارد. در این شرایط همچنان می‌توانیم طول کویل را از روی هندسه کویل محاسبه کنیم. تنها چیزی که نیاز داریم اندازه گیری قطر بیرونی کویل، قطر داخلی و ضخامت آن است. با این اطلاعات ابتدا حجم کویل فلزی را محاسبه کرده و برای به دست آوردن طول کویل باید نتیجه بر مقادیر تعیین شده توسط عرض و ضخامت کویل تقسیم گردد. به عنوان مثال، یک کویل با OD = 1600mm، ID = 508mm و T = 0.6mm دارای طول 3010 متر است.
این فرمول بسیار مفید است زیرا امکان محاسبه سریع ابعاد در حال اجرا روی یک کویل در حال پردازش را فراهم می کند. به عنوان مثال با یک سنسور لیزری که قطر کویل را می خواند و بنابراین با فرمول مربوط زمان کار دستگاه قابل محاسبه است.

چگونه زمان کار یک کویل فلزی را محاسبه کنیم؟

با شروع از طول کویل، تنها با دو زیر اطلاعات می توان میزان کارکرد دستگاه را محاسبه کرد. تنها چیزی که باید بدانیم طول قطعه و زمان چرخه است. برای این منظور کافی است طول کل ورق تولید شده به طول پیچیده شده هر کویل تقسیم گردد تا تعداد کویل ها محاسبه شود. حال به سادگی زمان تولید هر کویل در تعداد کویل های تولیدی ضرب می شود تا کل زمان تولید محاسبه گردد.
در برخی موارد، قطعات می توانند طول متغیر و زمان چرخه متغیر داشته باشند. در این مورد می توانیم انتخاب کنیم که از طول و زمان چرخه متوسط استفاده کنیم، یا زمان اجرا را از متر در دقیقه تولید شده توسط خط محاسبه کنیم.

 

 

چگونه طول کویل را از وزن، نوع مواد، عرض و ضخامت محاسبه کنیم؟

در برنامه ریزی تولید، گاهی اوقات لازم است بدون داشتن کویل فیزیکی برای انجام اقدامات، تصمیم گیری شود. برای مثال، ممکن است فقط اطلاعاتی در مورد وزن کویل، عرض و ضخامت مواد داشته باشیم. با ضرب کردن چگالی کویل در حجم هر کویل می توان وزن آنرا محاسبه نمود. حال با دانستن ضخامت ورق پیچیده شده به سادگی طول ورق قابل محاسبه است.

نتیجه گیری

پردازش کویل به دلیل مفاهیم اولیه که بلافاصله در کارگاه معرفی می شود محبوبیت پیدا کرده است. علاوه بر این، کویل‌های فلزی برنامه‌ریزی تولید را آسان‌تر می‌کنند، طول عمر طولانی خطوط فرآوری را تضمین می‌کنند و اغلب هزینه کمتری در هر تن نسبت به ورق‌های فلزی دارند.

گردآورنده: سید رحیم کیاحسینی

.

رنگ کوره ای چیست؟

رنگ کوره ای چیست و هر نوع چه کاربردی دارد؟
 

 

رنگ های ساختمانی و صنعتی به دلیل پیشرفت و به روز شدن بازار، وارد بازار می شوند و انواع مختلفی از آن ها پدیدار می شوند. تمامی این رنگ ها کاربرد های گوناگون و بسیاری دارند و هر کدام از آن ها از ترکیبات مخصوصی برای بهتر دیده شدن استفاده می کنند.

یکی از پر کاربردی ترین انواع این رنگ ها، رنگ کوره ای یا الکترواستاتیک است که برای طیف بسیاری از کاربردها استفاده می شود و افراد می توانند برای رنگ آمیزی انواع متفاوتی از سازه ها، آن را به کار گیرند. 

 

تعریف رنگ کوره

لازم است که بدانید یکی از انواع رنگ صنعتی، رنگ کوره است که این رنگ کوره به دو نوع متفاوت رنگ مایع و رنگ پودری تولید و یافت می شود.

 

این رنگ که با نام الکترواستاتیک نیز شهرت پیدا کرده است، کاربرد های وسیع و گوناگونی دارد که بخش بیشتر استفاده از آن برای رنگ آمیزی سطوح فلزی است. افراد زیادی هستند که رنگ کوره را به عنوان بهترین رنگ صنعتی می شناسند.

 

چراکه این رنگ ها تأثیرات مخرب بسیار کمی بر روی محیط زیست می گذارند. همچنین سلامت کاربران بسیاری که به طور مداوم با آن ها در تماس هستند، به خطر نمی افتد.

انتخاب کردن رنگ کوره به نوع پودری یا مایع کاملاً بستگی به کارخانه یا کاربرد آن دارد، اما گفته شده است که نوع پودری این رنگ ها برای استفاده در صنایع فلزی بهترین انتخاب است.

جالب است که بدانید این رنگ کوره در نگاه اول هیچ گونه تفاوتی با رنگ های صنعتی دیگر ندارد و اختلافاتی از آن ها وجود دارد که در حین کار و استفاده از این رنگ دیده می شود. کارگاه این نوع رنگ باید دمای برابر با ۲۳ الی ۲۴ درجه داشته باشند و این دما باید در تمام نقاط کارگاه یکسان باشد تا نتیجه کار به یک شکل شود.

 

مزیت های رنگ کوره

در ادامه مطلب قصد داریم شما را با مزیت استفاده از این نوع رنگ را آشنا کنیم و به طور کلی مزیت های رنگ‌کوره را ذکر کنیم:

این رنگ دارای کیفیت بسیار بالا برای صنعت خودروسازی است
از دوام و ماندگاری بالا و طول عمر فراوانی برخوردار است
به محیط زیست علاقه فراوانی دارد
به سرعت تمیز می شود
راندمان عملکرد بالایی دارد

 

 

انواع رنگ کوره

در اینجا می خواهیم شما را با دو رنگ کوره پودری و مایع آشنا کنیم و به مزیت های این دو بپردازیم.

 

1. رنگ کوره پودری

 

اولین رنگی که می خواهیم آن را بررسی کنیم، رنگ کوره پودری است. کاربرد این رنگ کوره معمولاً از انواع پودری آن بوده است و از محبوبیت و طرفداران بیشتری نسبت به انواع دیگر برخوردار است.

 

این نوع رنگ کوره دارای یک ماده پودری با پودرهای بسیار ریز و خشک است که با فشار آوردن به سطح مورد نظر پاشیده شده و بلافاصله پخته می شود تا به یک رنگ با دوام و زیبا تبدیل شود.

 

همچنین این پودر می تواند یک پلیمر یا ترموست باشد که به کمک مواد شیمیایی باعث تولید گرما شود و هنگامی که حرارت بسیاری به خود می گیرد، به این پودرهای ریز واکنش نشان می دهد.

زمان مورد استفاده برای حرارت دادن این پودر ها معمولاً ۱۰ دقیقه است و این کار باید در دمای بالای ۲۰۰ درجه سانتی گراد صورت بگیرد. همچنین زمانی که پودر در این دما قرار می گیرد، ذوب می شود و این گرما سبب می شود تا آن جذب شود.

 

ویژگی و مزیت رنگ‌ کوره ای پودری

این نوع رنگ به دلیل داشتن مزیت های فراوان از کاربرد بسیار گسترده ای برخوردار است. یکی از مزیت های آن تنوع بسیار آن است.

رنگ کوره پودری می تواند از اکریلیک، پلی اورتان، پلی استر، پلی استر اپوکسی یا رنگ اپوکسی تولید شده باشد و هر کدام از این مواد، پوشش گوناگونی را به وجود آورده باشد.

کاربران بسیاری وجود دارند که می خواهد به وسیله‌ی این پوشش طیف بزرگی از رنگ های مات و براق را روی وسایل خود اعمال کنند و از تنوع و کیفیت رنگ پودری استفاده کافی را ببرند.

کاربرد رنگ کوره پودری تنها به استفاده های صنعتی محدود نمی شود بلکه کاربران می توانند از آن ها برای رنگ آمیزی های خانگی نیز استفاده کنند. ویژگی های دیگری از این رنگ وجود دارد مانند ارزان بودن، ماندگار بودن و سازگاری بیشتر آن با محیط زیست.

 

2. رنگ کوره مایع

 

رنگ آمیزی با رنگ های کوره ای مایع به نوعی است که در آن رنگ بر اثر ایجاد یک میدان الکتریکی، از تفنگ به بیرون پاشیده می شود.

چنانچه قصد دارید که از انواع رنگ مایع برای رنگ آمیزی وسایل خود استفاده کنید، بهتر است مراحل سه گانه استفاده از آن را بدانید که این مراحل عبارت است از:

انجام زیرسازی
اعمال رنگ پایه
اعمال پوشش محافظ روی قطعه

کاربرد رنگ مایع در رنگ آمیزی وسایل گوناگونی وجود دارد که از بارز ترین آن ها می توان به رنگ آمیزی اتومبیل، مبلمان چوبی، سازه های فلزی و موارد دیگر اشاره کرد.
ویژگی و مزیت رنگ کوره ای مایع
کاربرد بسیار آسانی دارد
بدون نیاز به تجهیزات گران قیمت برای استفاده
قابل استفاده روی سطوح متفاوت
پیدا کردن قطعات و تجهیزات مورد نیاز
امکان مخلوط کردن رنگ ها
امکان لمس قطعه مورد نظر هنگام رنگ آمیزی
وزن کمتر لایه رنگ

 

کاربرد انواع رنگ کوره

مطمئنأ تا اینجا که مطالب بسیاری برایتان گفته شد، متوجه شده اید که این رنگ کوره کاربرد بسیار زیادی دارد و معمولاً از آن برای تمامی انواع رنگ آمیزی ها استفاده می کنند.

در ادامه مطلب نیز تعدادی از رایج ترین این رنگ ها و کاربرد های آن را بیان خواهیم کرد:

برجسته سازی تمامی درب های ساختمانی
رنگ آمیزی تمامی مبلمان فلزی
رنگ آمیزی تمامی بدنه خودرو
رنگ آمیزی وسایل منزل
رنگ آمیزی پروفیل های آهنی
رنگ آمیزی انواع اکسسوری های فلزی
رنگ آمیزی تخت های بیمارستان های متعدد

 

 

کاربرد رنگ کوره بسیار وسیع و گسترده است و افراد بسیاری می توانند از آن برای رنگ آمیزی های خانگی و همچنین صنعتی، استفاده کنند.

.

لوله استیل در صنایع لبنی

لوله استیل صنایع لبنی چه ویژگی‌هایی دارند؟

 

لوله‌های استیل به دلیل ویژگی‌ها و قابلیت‌های منحصر به‌ فردی که دارند، در صنایع گوناگونی مورد استفاده قرار می‌گیرند. یکی از مهم‌ترین صنایعی که با توجه به شرایط خاص خود از لوله‌های استنلس استیل استفاده می‌کند، صنایع شیری و لبنی هستند.

مشخصات لوله استیل صنایع شیری به ‌گونه‌ای است که استفاده از آن‌ها موجب حفظ کیفیت و بهداشت لبنیات می‌شود.

 

چرا از استنلس‌استیل در صنایع لبنی استفاده می‌شود؟

فولاد ضدزنگ بیش از هفتاد سال است که در صنعت لبنیات وارد شده است زیرا سطحی صاف و زیبا، مقاوم در برابر مواد شیمیایی و خوردگی، بادوام، با قابلیت تمیز کردن آسان و جلوگیری از پیشرفت آلودگی باکتریایی دارد.

این نوع از فولادها در ترکیبات خود دارای کروم و نیکل بوده و به همین دلیل مقاومت بسیار مناسبی در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی دارند.

 

در اینجا اشاره‌ای به مشخصات بارز لوله استیل می‌کنیم:

مقاوم در برابر خوردگی
استحکام کششی بالا
بسیار بادوام
مقاوم در برابر دما
شکل پذیری و ساخت آسان
هزینه نگهداری کم (بادوام طولانی)
ظاهر جذاب
بهداشتی و قابل ضدعفونی
سازگار با محیط زیست (قابل بازیافت)

 

استیل به‌ کار رفته در صنایع شیری، به ‌سادگی قابلیت ضدعفونی و تمیز شدن را داشته و از انتقال آلودگی جلوگیری می‌کند.

از سوی دیگر این مواد به ‌هیچ‌ عنوان با شیر و یا سایر مواد لبنی وارد واکنش نشده و به دلیل مقاومت بالایی که در برابر خوردگی و فرسایش دارند، می‌توانند عمر طولانی داشته باشند.

به‌ تمامی این مزایا، باید قابلیت تحمل فشار لوله‌های استیل را هم اضافه کرد که موجب شده تا توانایی جابه‌جایی و انتقال شیر را در دستگاه‌های مختلف داشته باشند.

 

 

چه آلیاژهایی برای صنایع شیری مناسب هستند؟

همان‌طور که تا این جا متوجه شدید، لوله‌های استیل گزینه‌ای عالی برای صنایع شیری به شمار می‌روند. در این میان آلیاژهای فولاد ضدزنگ سری 300 کاربرد بالایی در چنین صنایعی پیدا کرده‌اند.

این گروه از استیل‌ها، آستنیتی و نگیر هستند و مقاومت بالایی در مقابل انواع خوردگی دارند.

در میان تمامی گریدهای موجود، دو لوله استیل 304 و 316 بهترین و مناسب‌ترین آلیاژهای استیل برای استفاده در صنایع شیری به شمار می‌روند.

تحمل فشار لوله‌های استیل 304 و 316 بسیار مناسب بوده و می‌توانند در خطوط تولید شیر مفید واقع شوند.

از سوی دیگر مشخصات فنی لوله‌های استیل 306 و 316 موجب شده تا در برابر خوردگی، زنگ‌زدگی و فرسودگی مقاومت بسیار مناسبی داشته باشند.

صنایع لبنی را می توان به بخش های مختلفی از جمله شیر، بستنی، لبنیات تازه (خامه، پنیرهای تازه، شیربرنج و غیره)، ترکیبات لبنی، پنیرهای رسیده و کره تقسیم کرد.

تجهیزات مورد استفاده برای هر یک از این بخش‌ها به گرید‌های مختلف فولاد ضدزنگ مانند فولاد ضد زنگ 304 و فولاد ضد زنگ 316 نیاز دارند.

تفاوت اصلی بین فولاد ضد زنگ 304 و 316 این است که 316 حاوی 2٪ تا 3٪ مولیبدن است و 304 مولیبدن ندارد.

مولیبدن برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی در برابر کلریدها (مانند آب دریا) اضافه می‌شود. بنابراین، در حالی که فولاد ضد زنگ 316 به طور کلی در برابر خوردگی مقاوم تر از 304 می‌باشد، ولی بسته به ماهیت محیط خورنده، نرخ خوردگی 304 و 316 می تواند مشابه باشد.

پس با توجه به قیمت پایین‌تر 304، استفاده از این آلیاژ در صنعت رایج‌تر است و 316 در موارد خاص‌تری استفاده می‌شود.

 

مشخصات لوله استیل صنایع شیری

درصورتی‌که متخصصین قصد استفاده از لوله‌های استیل در صنایع شیری را داشته باشند، لازم است تا با مشخصات فنی لوله‌های استیل آشنایی پیدا کنند.

این لوله‌ها در شاخه‌های 6 متری و گاهی کوتاه‌تر به بازار عرضه می‌شوند. آلیاژ رایج برای استفاده در صنایع شیری، 304 و 316 است.

از سوی دیگر ضخامت این لوله‌ها نیز معمولاً 1 تا 1.5 میلی‌متر می‌باشد. از آن جایی که این ضخامت به‌صورت مستقیم بر روی تحمل فشار لوله‌های استیل تأثیرگذار است، توجه به آن دارای اهمیت بالایی است.

 

ویژگی بارز و مهم لوله‌های صنایع شیر داخل پولیش بودن این لوله‌هاست.

 

به منظور جلوگیری از رسوب و چسبندگی مواد غذایی به سطح داخل لوله، این لوله‌ها را از داخل نیز پولیش کرده و صافی سطح داخل آنها را بسیار بالا می‌برند.

سطح صیقلی داخل لوله علاوه بر جلوگیری از چسبندگی و رسوب مواد غذایی و املاح باعث می‌شود پاکسازی و ضدعفونی داخل لوله‌ها به سادگی انجام شود. این مشخصه شاید مهمترین مشخصه این گروه از لوله‌ها باشد.

 

سایز لوله استیل صنایع شیری

از دیگر مشخصات فنی لوله‌های استیل مورد استفاده در صنایع شیری، سایز این لوله‌ها است. منظور از سایز لوله استیل صنایع شیری در واقع قطر خارجی این محصولات است.

قطر لوله‌های صنایع غذایی در ایران بر حسب میلی‌متر بیان میشود که معادل قطر اسمی اینچی است.

این لوله‌ها در قطرهای 12، 14، 16، 19، 20، 22، 28، 30، 32، 38، 42، 45، 48، 51، 63، 76 و 102 میلی‌متری در بازار عرضه می‌شوند.

انتخاب سایز به ‌عنوان یکی از مشخصات لوله استیل صنایع شیری به میزان دبی عبوری و همچنین نوع کاربرد بستگی خواهد داشت.

 

ویژگی‌های لوله‌های استیل صنایع شیری

لوله‌های استیل دارای مشخصات بسیار ویژه‌ای بوده که استفاده از آن‌ها را تا بدین اندازه در صنایع شیری و لبنی محبوب کرده است.

 

از مهم‌ترین این ویژگی‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

مقاومت در برابر حرارت و گرما
قابلیت شستشوی ساده و آسان
مقاوم در برابر خط‌وخش
قابلیت استفاده برای انواع پخت‌وپز
درخشان و مقاوم
بدون رنگ پس دادن و تأثیر بر روی مواد غذایی
مقاومت در برابر ساییدگی و فرسودگی
طول عمر بالا
عدم ایجاد آلودگی میکروبی
عدم واکنش‌پذیری
 

استیل در چه تجهیزاتی کاربرد دارد؟

 

تا این جا به‌خوبی با مشخصات لوله استیل صنایع شیری آشنا شدید. متوجه شدید که به دلیل مزایای بسیار زیاد این تجهیزات، می‌توان از آن‌ها در صنایع شیری استفاده کرد. از این‌ رو می‌توان از آن در ساخت انواع تجهیزات صنایع لبنی و شیری استفاده کرد.

از استیل‌ها می‌توان در ساخت و تولید انواع دیگ‌ها، تجهیزات بسته‌بندی صنایع شیری، انواع لوله برای انتقال، انواع تجهیزات موجود در خط تولید و … استفاده کرد.

ورق‌های فولادی ضد زنگ 304 برای مخازن ذخیره سازی و یخچال پاستوریزه، مخازن فرآوری، قفسه‌های پنیر و سایر تجهیزات استفاده می‌شود.

ورق‌های فولادی ضد زنگ 316 برای پاستوریزه‌ با مبدل‌های حرارتی، ماشین آلات بسته‌بندی، تجهیزات فوق فیلتراسیون، مخازن فراوری و سایر تجهیزات استفاده می‌شود.

.

رفتار استنلس استیل در دماهای بالا و نزدیک ذوب

فولادهای ضد زنگ یا استنلس‌ استیل از جمله اقلامی هستند که اغلب در صنعت به دلیل مقاومت در برابر خوردگی مورد استفاده قرار می‌گیرند. این در حالی است که این محصولات به دلیل خواص خود در دماهای بالا و نزدیک به ذوب نیز می‌توانند کاربردهای زیادی داشته باشند.

 

 

مشخص ‌کردن محدوده دمایی برای استیل

فلز استیل یکی از مقاوم‌ترین فلزات موجود در صنعت از لحاظ مقاومت در برابر خوردگی و اکسیداسیون است. این امر به دلیل وجود عنصر کروم در استیل رخ می‌دهد. همچنین کروم می‌تواند بر مقاومت استیل در برابر آتش نیز تأثیرگذار باشد.

به همین دلیل، استنلس ‌استیلی که از حداقل 18 درصد کروم تشکیل شده باشد، می‌تواند در گریدهای 304، 316 و 330 و تا دماهای 870 درجه سانتی‌گراد و حتی بالاتر نیز مورد استفاده قرار بگیرد.

در این بین، ذکر این نکته الزامی است که فاکتورهای مختلفی نیز می‌توانند بر ذوب شدن استنلس ‌استیل در آتش تأثیرگذار باشند.

 

فاکتورهای زیر می‌توانند به ‌صورت مستقیم بر میزان تحمل و مقاومت استیل در برابر آتش تأثیر بگذارند:

1- نوع آلیاژ فولاد ضدزنگ
2- مدت زمانی که قطعه استیل در معرض آتش و دمای بالا قرار می‌گیرد
3- نوع مواد شیمیایی موجود در محیط
4- شکل هندسی و ضخامت قطعه
5- میزان تحمل استیل در آتش تغییر رفتار استیل در دماهای نزدیک به ذوب

 

رفتار استنلس ‌استیل در دماهای بالا

 

 

زمانی که استیل در دماهای بالا و نزدیک به ذوب قرار می‌گیرد، رفتار آن تغییر می‌کند و همین رفتار می‌تواند به‌ صورت مستقیم بر کاربرد استیل تأثیرگذار باشد.

باید اشاره کرد که میزان تحمل استیل در آتش به میزان عناصر الیاژی موجود در آن بستگی دارد. زمانی که به دمای ذوب شدن استنلس ‌استیل در آتش نزدیک می‌شویم، انبساط حرارتی در فلز رخ می‌دهد. این انبساط حرارتی می‌تواند باعث شود تا استنلس ‌استیل شکل خود را از دست دهد و با خمش یا کمانش مواجه شود.

از سوی دیگر، داغ شدن استنلس ‌استیل می‌تواند استحکام کششی آن را نیز به خطر بیندازد. به بیان دیگر، زمان که دمای استیل افزایش پیدا می‌کند، مقاومت آن در برابر خوردگی کم می‌شود و به ‌نوعی خزش در آن پدید می‌آید.

همچنین باید اشاره کرد که دماهای بالا می‌توانند مقاومت استیل را در برابر اکسیداسیون به خطر بیندازد. از این ‌رو، فلز مستعد زنگ‌زدگی بیشتر، پوسته پوسته شدن و تضعیف یکپارچگی ساختاری می‌شود.

 

محدوده دمایی آلیاژهای 304، 316 و 330

استنلس ‌استیل دارای گریدهای بسیار مختلفی است که از مهم‌ترین آن‌ها می‌توان به گریدهای 304، 316 و 330 اشاره کرد. تفاوت این گریدها به تفاوت میزان عناصری که در آن‌ها به ‌کار رفته است، بستگی دارد. 

 

تحمل دمایی گرید 304

هنگامی که استنلس ‌استیل 304 به عنوان پُر کاربردترین گرید استیل، در دماهایی بین 870 تا 925 درجه سانتی‌گراد قرار می‌گیرد، همچنان مقاومت خوبی در برابر اکسیداسیون از خود نشان می‌دهد. ب

ا این ‌وجود، اگر مقاومت در برابر رطوبت مد نظر باشد، بهتر است که از استفاده مداوم این فلز در محدوده دمایی 425 تا 860 درجه سانتی‌گراد خودداری شود.

به‌ عبارت‌ دیگر، این استیل می‌تواند با حفظ خواص خود برای مدت کوتاهی در دماهای 870 تا 925 درجه سانتی‌گراد مورد استفاده قرار بگیرد.

در صورتی که این محدوده دمایی همچنان برقرار باشد، باعث می‌شود که مقاومت فلز در برابر رطوبت کاهش پیدا کند و گرید 304 در معرض آسیب‌های خوردگی و زنگ‌زدگی قرار بگیرد.

دمای ذوب استنلس‌ ورق استیل 304 بین 1399 تا 1454 درجه سانتی‌گراد است. طبیعی است که هر چه به این دما نزدیک‌تر شویم، استحکام کششی آن کاهش پیدا می‌کند.

 

تحمل دمایی گرید 316

از استنلس ‌استیل با گرید 316 می‌توان در محیط‌هایی استفاده کرد که احتمال خوردگی و بخصوص خوردگی کلریدی بسیار زیاد است. دلیل این امر این است که مقاومت در برابر خوردگی این گرید در مقایسه با گرید 304 بیشتر است.

محدوده ذوب این فلز 1371 تا 1399 درجه سانتی‌گراد است. از این ‌رو، دمای ذوب آن تقریباً بین 10 تا 40 درجه سانتی‌گراد کمتر از استیل با گرید 304 است.

به همین دلیل، آلیاژ گرید 316 نسبت به آلیاژ گرید 304 برای استفاده در دماهای بالاتر کمی نامطلوب‌تر خواهد بود. در دماهای بالا مقاومت این فلز نیز در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی کاهش پیدا می‎کند و گرید 316 مستعد خزش و شکست می‌شود.

 

تحمل دمایی گرید 330

بدون شک، در میان سه گرید اشاره شده، گرید 330 به عنوان مقاوم ‌ترین استیل در برابر آتش شناخته می‌شود. از این ‌رو می‌توان از آن به ‌عنوان یک آلیاژ مقاوم در برابر حرارت‌های بالا نام برد.

استیل 330 به دلیل مشخصات مقاوم به حرارت در کوره‌ها و سبدهای عملیات حرارتی بسیار کاربرد دارد و از جمله آلیاژهای پُر نیکل و گران قیمت استیل است.

از آنجایی که دو عنصر کروم و نیکل در این گرید حضور دارند، استنلس ‌استیل 330 می‌تواند دماهای نزدیک به 1094 درجه سانتی‌گراد را تحمل کند. این دما نزدیک به دمای ذوب شدن استنلس ‌استیل در آتش است.

به‌ طور معمول، این آلیاژ بین 18 تا 22 درصد کروم و 34 تا 37 درصد نیکل دارد.

با این که استنلس ‌استیل با گرید 330 می‌تواند در برابر پوسته‌ پوسته شدن و اکسیداسیون در دماهای نزدیک به 1094 درجه مقاومت کند، اما بهتر است تا از آن در دماهای بالاتر از 940 درجه سانتی‌گراد استفاده نشود. این کار می‌تواند شکل فلز را تغییر دهد و مقاومت آن در برابر خزش و شکست را کم کند.

 

.

ورق استیل فنری

کاربردها و مشخصات فنی ورق استیل فنری

انتخاب مواد مناسب برای ساخت قطعاتی با خاصیت فنری یکی از اصلی‌ترین نکات فنی و کاربردی در این خصوص هستند. حال اگر قرار است قطعه مورد نظر علاوه بر خاصیت فنری در مقابل انواع عوامل مخرب محیطی مانند خوردگی‌ مقاومت بالایی داشته باشد برخی از انواع فولاد ضدزنگ یا استنلس استیل بهترین گزینه هستند.

در این حال، ممکن است این سؤال برایتان مطرح شود که استیل فنری چیست و چه مزایایی را با خود به همراه دارد.

 

 

 

فولادها و سایر فلزات با خاصیت فنری

فولادهای فنری با کربن بالا که برای سیم آلات موسیقی و مفتول فنر روغنی استفاده می‌شود، رایج ترین متریال فنری هستند. دلیل اصلی آن تا حدودی به ارزان بودن، راحتی استفاده و ساخت و در دسترس بودن فولادهای کربنی باز می‌گردد.

با این حال، این فولادها دارای محدوده دمای عملیاتی محدودی هستند و مانند فولادهای فنر آلیاژی برای ضربه یا بارگذاری ضربه‌ای مناسب نیستند. فولادهای فنری آلیاژی برای تنش‌های بالا و ضربه ساخته شده‌اند و می توانند در حرارت و برودت بالا عمل کنند.

همچنین آلیاژهای فنری مبتنی بر مس نیز در صنعت مورد توجه هستند. اگرچه آلیاژهای فنری گران‌تری هستند، ولی خواص الکتریکی عالی و مقاومت در برابر خوردگی خوبی دارند و در دماهای زیر صفر کار می‌کنند.

آلیاژهای فنری مبتنی بر نیکل نیز در کاربردهای دمای زیر صفر و همچنین دماهای بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند. همراه با مقاومت در برابر خوردگی و خواص غیر مغناطیسی مواد، آلیاژهای فنر مبتنی بر نیکل اغلب برای کاربردهایی مانند ابزارهای نشانگر و ژیروسکوپ استفاده می‌شوند.

 

ورق فنری استنلس استیل چیست؟

یکی از اولین و مهم‌ترین پارامترهایی که در طراحی و تولید هر محصولی باید به آن توجه کرد، استفاده از مواد اولیه مناسبی است که بتواند همه نیازهای محصول را پاسخگو باشد.

ورق‌های استیل فنری که یکی از انواع فولادهای ضد زنگ هستند، به عنوان یکی از مواد اولیه در بسیاری از صنایع مطرح می‎شوند و می‎‌توانند بهترین گزینه‌ای باشند که به دلیل مقاومت در برابر انواع خوردگی در شرایط مختلفی مورد استفاده قرار ‎گیرند.

 

اکنون می‌خواهیم بپردازیم به مزایا و اینکه خصوصیات بارز استیل فنری چیست؟

فولاد ضد زنگ دارای ویژگی‌های مطلوب بسیاری است که آن را برای بسیاری از کاربردها که نیاز به خاصیت فنری نیز دارند ایده‌آل می‌سازد. استیل به عنوان یک آلیاژ بر پایه آهن، دارای ویژگی‌های متمایز نسبت به سایر انواع فولاد است. مقاومت بالای آن در برابر خوردگی بارزترین ویژگی استیل است.

فولاد ضد زنگ دارای حداقل 10.5٪ کروم در عناصر آلیاژی متشکله خود است که این عنصر یک لایه اکسید کروم نامرئی و مقاوم در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی روی سطح فولاد تشکیل می‌دهد و تقریباً 200 برابر بیشتر از فولادهای بدون کروم در برابر خوردگی مقاومت ایجاد می‌کند.

سایر عناصر آلیاژهای استیل مانند نیکل، منیزیم، مولیبدن و نیتروژن اغلب برای بهبود و ایجاد خواص دیگر اضافه می‌شوند.

 

فولادهای ضدزنگ علاوه بر مقاومت در برابر خوردگی ویژگی‌های دیگری مثل استحکام بالا، دوام و ماندگاری طولانی، سازگاری با محیط زیست و قابلیت بازیافت، عدم نیاز به پوشش یا رنگ آمیزی و نگهداری آسان آن‌ها مشهور هستند.

نکات مورد توجه دیگر در مورد این آلیاژها حفظ خواص و مقاومت‌شان در دمای عملیاتی بالا و پایین است. همچنین قابلیت شکل پذیری و سازگاری با انواع روش‌های ساخت نیز به کاربردی شدن آن‌ها کمک کرده است.

 

رایج‌ترین گریدهای استیل فنری کدام‌ هستند؟

فولادهای ضد زنگ با تنوع بسیار و بیش از 100 گرید یا آلیاژ مختلف تولید می‌شوند. به عنوان مثال استیل‌های سری 300 یا 400 که در چندین نوع از نظر ساختار متالورژیکی مانند، آستنیتی، فریتی، مارتنزیتی و دوبلکس تقسیم می‌شوند.

تعیین گرید یا نوع فولاد ضد زنگ برای ساخت فولاد فنری به خواص و کاربرد مورد نظر بستگی دارد. رایج ترین گریدهای مفتول و ورق استیل فنری فولادهای ضد زنگ 302، 304، 316 و 17-7PH هستند که همگی درجات مختلفی از مقاومت در برابر خوردگی، استحکام کششی و مقاومت در برابر حرارت را دارند.

در هنگام خرید ورق استیل فنری شاید به نظر برسد که این فولادها کمی گران‌تر هستند؛ ولی ویژگی‌های فنی و دوام آن‌ها را به انتخابی مقرون به صرفه تبدیل کند. پس اگر قیمت ورق استیل فنری را در کنار سایر ویژگی‌ها بررسی کنید متوجه خواهید شد که چرا این محصولات طرفداران زیادی پیدا کرده‌اند.

 

فولاد ضد زنگ، مناسب چگونه فنری می‌شود؟

از آنجایی که فولاد ضد زنگ مانند ورق فنری استیل 304 که از رایج‌ترین آلیاژهای استیل است، مقاومت به خوردگی بسیار بالایی دارند، می‌تواند مناسب‌ترین گزینه برای تولید قطعات با خاصیت فنری نیز باشد.

 

حال ببینیم که چه نوع استیلی برای فولاد فنری مناسب است و چگونه استیل فنری می‌شود؟

ابتدا به فولادی نیاز داریم که برای عملیات حرارتی با حرارت دادن تا حدی که خاصیت فرومغناطیسی خود را از دست بدهد و سپس در مایع سرد (quench) شود، مناسب باشد. معمولاً این به معنای فولادی است که حاوی 0.5٪ تا 1.0٪ کربن است.

اکثر فولادهای مورد استفاده برای ساخت فنرها حاوی عناصر دیگری مانند منگنز در مقادیر کم نیز هستند. فرآیند عملیات حرارتی به خودی خود می‌تواند اشکال مختلفی داشته باشد، به خصوص در گارگاه‌های مخصوص عملیات حرارتی.

در ساده‌ترین حالت، فلز را (در حالت عادی یا آنیل شده) به شکل فنر مورد نظر در می‌آورند. سپس آن را با حرارت تا حدی که گداخته شود گرم می‌کنند تا خاصیت آهنربایی را از دست بدهد.

سپس آن را به سرعت در یک مایع مناسب که اغلب آب، آب نمک، ضدیخ 50/50 یا روغن است، سرد می‌کنند. در این مرحله فلز بسیار سخت می‌شود. ولی برای استفاده به عنوان فنر بسیار شکننده است.

یک عملیات حرارتی دوم مورد نیاز است تا به نتیجه نهایی برسیم. این مرحله معمولاً شامل گرم کردن قطعه تا حدود 290 درجه سانتیگراد است. اگر بخشی از سطح روی قطعه سخت شده به رنگ سفید روشن صیقل داده شود، می‌توان از آن سطح به عنوان نشانگر تمپر استفاده کرد.

هنگامی که قطعه به آرامی و با احتیاط و به طور یکنواخت گرم می‌شود، زمانی که سطح آن به دمای مناسب برسد، زرد، سپس قهوه ای و سپس آبی می‌شود. پس از آن به آرامی سرد می‌شود.

روش دیگری که برای تولید ورق استیل فنری استفاده می‌شود، استفاده از روش‌های کار سرد است. در این روش استحکام تسلیم بالای استیل فنری از طریق کار سرد و عملیات نورد مضاعف به دست می‌آید.

با نورد سرو ورق استیل و کاهش ضخامت آن میکرو ساختارهای فولاد تغییر شکل داده و فشرده‌تر می‌شوند. به این ترتیب استحکام کششی افزایش یافته و فولاد خاصیت فنری پیدا می‌کند. این روش بیشتر در تولید ورق استیل فنری، تسمه استیل فنری و مفتول استیل فنری به‌کار گرفته می‌شود.

 

کاربردهایی در همه صنایع

حال که تا حدودی دانستید، استیل فنری چیست، باید بدانید که از این نوع فولاد ضدزنگ در چه صنایعی استفاده می‌شود. طراحان در صنایع مختلف با استفاده از استیل فنری می‌توانند چندین هدف را با هم دنبال کنند.

 

برخی از این اهداف عبارت‌اند از:

1- دوام و عمر مفید تجهیزات را بالا ببرند.
2- نگرانی بابت خوردگی و زنگ‌زدگی قطعات نداشته نباشند.
3- بتوانند با کمترین هزینه و با سهولت از آن‌ها نگهداری کنند
 

تجهیزات پزشکی

ورق استیل به دلیل ویژگی‌های بهداشتی و قابلیت استیریل شدن از بهترین گزینه‌ها در صنعت تجهیزات پزشکی محسوب می‌شود. فولادهای آستنیتی ۳۰۴ و ۳۱۶ در ساخت تجهیزات جراحی‌ها کاربرد دارند و تجهیزات پزشکی زیادی از این آلیاژها ساخته می‌شوند‌. خیلی از این تجهیزات لازم است استحکام بالا و خاصیت فنری داشته باشند.

 

صنایع مواد غذایی

آنچه باعث رونق فروش ورق استیل فنری می‌شود، این است که می‌توانید این آلیاژ را به ‌سهولت تمیز و ضدعفونی کنید. به این ترتیب، این آلیاژ در صنایع غذایی از کاربرد زیادی برخوردار است. این ورق‌های استیل فنری و از جمله گرید 316 هم در برابر رطوبت و هم مواد اسیدی بسیار مقاوم هستند و به این ترتیب، برای تجهیزاتی به کار می‌روند که در تولید یا جابه‌جایی مواد غذایی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

 

صنایع تولید نیرو و انرژی

در صنایع وابسته به انرژی خوردگی در برابر مواد شیمیایی و حرارت یکی از اصلی‌ترین مواردی است که باید در نظر گرفته شود. قطعات ساخته شده از ورق‌های استیل فنری در سکوهای نفت و گاز، خط لوله‌ها و توربین‌های بادی استفاده می‌شوند. در فناوری‌های جدیدی مانند انرژی خورشیدی و زمین گرمایی نیز می‌توان روی این محصولات حساب باز کرد.

 

صنعت حمل ‌و نقل

این صنعت جزء اصلی‌ترین حوزه‌ها برای استفاده از فولاد ضد زنگ فنری است. صنایع خودروسازی، هوافضا، ریلی و دریایی نیازمند قطعاتی با ویژگی‌های این مواد هستند. سیستم تعلیق همه وسایل نقلیه متشکل از فولادهای فنری هستند؛ ولی این دلیل نمی‌شود که در قطعات کوچکی مانند گیره شلنگ یا فنر کمربند ایمنی از استیل فنری استفاده نشود.

با توجه ‌به این که دیگر می‌دانید استیل فنری چیست، حتماً متوجه شده‌اید که این آلیاژ در برابر رطوبت مقاومت بالایی دارد و همین امر باعث می‌شود تا کاربردهای دریایی بسیار زیادی داشته باشد.

 

کالاهای بادوام و در معرض خستگی

یکی از ضروریات برای اجزای کالاهایی که در معرض تنش‌ها و نیروهای متناوب در طولانی مدت هستند، دوام خستگی است. برخی قطعات لوازمی مانند وسایل آشپزخانه‌های منازل یا آشپزخانه‌های صنعتی و خشک‌شویی‌ها، یخچال، گاز، فریزر یا هر وسیله این‌ چنینی با استفاده از استیل فنری ساخته می‌شوند.

کاربردهای استنلس استیل فنری به همین جا ختم نمی‌شود و علاوه بر این موارد، حوزه‌های بسیار زیاد دیگری را نیز شامل می‌شوند.

.

فولادهای ضد زنگ داپلکس

مقدمه ای بر فولادهای ضد زنگ داپلکس
 

 

فولادهای ضدزنگ داپلکس یا دوبلکس از جمله خاص‌ترین فولاد‌ها در بازار محسوب می‌شوند. پرسشی که برای برخی از کاربران به میان می‌آید آن است که فولاد داپلکس چیست؟

در پاسخ به این پرسش باید بگوییم فولادهای ضدزنگ داپلکس با داشتن ساختار دوفازی دارای مهم‌ترین ویژگی‌های فولادهای آستنیتی و فریتی بطور هم‌زمان هستند.

در واقع این آلیاژها دارای ویژگی‌های مطلوب این دو نوع فولاد هستند؛ در حالی که کمترین ویژگی‌های منفی ازاین دو نوع فولاد به ارث ببرند، در ضمن به نسبت قیمت بسیار زیادی هم ندارند.

اگرچه فولاد‌های داپلکس دارای ویژگی‌های بسیار مطلوبی هستند، اما انتخاب هر نوع فولادی باید باتوجه‌به کاربرد مدنظر شما صورت بگیرد. 

 

فولاد داپلکس چه محصولی است؟

اگر می‌پرسید دلیل نام‌گذاری این محصول به نام فولاد داپلکس چیست، باید گفت که این نام به دلیل وجود ساختار دو فازی این نوع از استیل به آن‌ها داده شده است.

ساختار کلی این آلیاژها بطور تقریبی از پنجاه درصد آستنیت و پنجاه درصد فریت تشکیل می‌شود. همین ترکیب موجب می‌شود فولاد زنگ نزن داپلکس دارای خواص مطلوب هر دوی این نوع آلیاژها باشد و در عین حال حداقل نقاط ضعف را نیز به همراه دارد. فولادهای ضد زنگ داپلکس دارای گریدها و ترکیبات متالورژیکی متفاوتی هستند.

 

 

مهم‌ترین عناصر موجود در این آلیاژها عبارت‌اند از:

 

کربن
منگنز
سیلیکون
کروم
نیکل
فسفر
گوگرد

 

همچنین ممکن است از مولیبدن، نیتروژن و مس برای تأثیرگذاری بیشتر بر ویژگی‌های فنی آلیاژ نهایی نیز استفاده شود.

تاریخچه استفاده از این محصولات

مفهوم فولادهای ضد زنگ داپلکس در اوایل دهه بیست میلادی مطرح شد،  اما تولید اولین نمونه از آن‌ها مربوط به اوایل دهه سی میلادی است. در آن‌ سال‌ها این آلیاژها دارای کربن بالایی بودند؛ به همین دلیل مصرف‌ آن‌ها تنها به ریخته‌گری و موارد ویژه‌ای اختصاص داشت.

در پایان دهه شصت میلادی روش‌های جدید کربن زدایی برای تولید این آلیاژها ابداع شدند. این روش‌ها باعث شدند تا استیل کم کربن با محتوای کروم و نیکل بالا ایجاد کنند و در عین حال ساختار فریت و آستنیت را متعادل نمایند.

این اقدامات باعث شد میزان عملکرد کلی محصولات بهتر شود و نقاط ضعف آن‌ها به طرز چشمگیری کاهش یابد. استنلس استیل داپلکس امروزی مثل 2205 نیز دقیقاً با همان روش‌ها به تولید می‌رسند.

این آلیاژ که در اواسط دهه 1970 مطرح شد، امروزه همچنان محبوب است و مقاومت در برابر خوردگی را نسبت به گریدهای معمولی فولاد زنگ نزن آستنیتی مانند 304 و 316 ارائه می‌دهد. امروزه فروش فولاد داپلکس بیشتر مورد توجه قرار گرفته است.

 

مهم‌ترین مزایای فولاد ضدزنگ داپلکس

اگرچه این فولاد بخش کمی از بازار کلی فولاد در جهان را به خود اختصاص داده است، ‌ اما در مقایسه با فولادهای ضد زنگ آستینی سنتی و فولاد‌های ضد زنگ فریتی مزایای بیش‌تری دارد.

 

 

استحکام بیشتر

یکی از مهم‌ترین مزایای این نوع محصولات استحکام و خواص مکانیکی بسیار بیشتر‌ی است که نسبت به فولاد‌های ضد زنگ فریتی و آستنیتی دارند.

برخی از گریدهای داپلکس تا دو برابر فولادهای ضد زنگ آستنیتی و فریتی قوی‌تر هستند. شایان‌ذکر است که جوشکاری فولاد داپلکس نیز با توجه به شرایط کاری و محیط صورت می‌گیرد. پس از جوشکاری برای حفظ خواص فولادهای داپلکس، حتماً باید برای تثبیت جوش، آن را تحت یک عملیات حرارتی قرار داد.

 

چقرمگی و شکل‌‌پذیری بسیار مناسب

میزان چقرمگی و شکل‌پذیری فولاد ضد زنگ داپلکس نسبت به فولادهای فریتی بسیار مناسب‌تر است. دلیل این امر را می‌توان به ساختار و نحوه تولید این محصولات مرتبط دانست؛ بنابراین اگر به دنبال آلیاژی هستید که تحت فرآیندهای مختلف ساخت و تولید مانند خم‌کاری، ماشین‌کاری، برش، پرس‌کاری و نورد قابلیت داشته باشد ، ‌این الیاژها یک گزینه عالی برای شما خواهند بود.

 

مقاومت بالا در برابر خوردگی

این آلیاژها دارای مقاومت قابل مقایسه یا بهتر در برابر خوردگی (نسبت به گریدهای آستنیتی معمولی) هستند. با افزودن مقداری نیتروژن، ‌ مولیبدن و کروم می‌توان این میزان مقاومت در برابر خوردگی را حتی بهتر نمود و مقاومت به خوردگی ترکیبی شامل خوردگی شکافی و خوردگی حفره‌ای کلریدی را نیز   افزایش داد.

 

قیمت مناسب

این آلیاژها اگرچه تمام مزایای مدنظر را دارهند،‌ اما در ساختار خود معمولاً از نیکل و مولیبدن بسیار کمی برخوردار هستند. همین امر منجر به آن شده که قیمت کلی این آلیاژها کم‌تر از مواردی همچون گریدهای آستنیتی با نیکل بالا باشد. علاوه بر این، طول عمر این محصولات به‌شدت بالا است (به دلیل مقاومت مناسب در برابر انواع خوردگی).

از طرف دیگر استحکام و خواص مکانیکی بالای آنها به این معنی است که بسیاری از قطعات ساخته شده با استفاده از زنگ نزن داپلکس می توانند نازک تر از همتایان آستنیتی خود باشند و بدیهی است که هزینه متریال کمتری خواهند داشت.

 

مهم‌ترین کاربردهای فولاد ضدزنگ داپلکس

به‌طورکلی باید گفت که از آلیاژهای داپلکس به دلیل مقاومت به خوردگی بسیار بالا، ‌ قیمت مناسب و استحکام عالی در صنایع مختلفی استفاده می‌شود.

 

 

برخی از مهم‌ترین کاربردهای این محصولات و به‌طورکلی میلگردهای ضد زنگ داپلکس عبارت‌اند از:

عملیات دریایی و ساحلی مانند حفاری نفت، نمک زدایی، تصفیه آب و سایر عملیات صنعتی
ورق استیل مخازن آب گرم
فراوری‌های شیمیایی
حفاری نفت
تولید خمیر و کاغذ
ساخت و ساز در شرایط خاص
نمک‌زدایی و تصفیه آب
مخازن تخمیر و فراوری
تجهیزات کنترل آلودگی
قطعات مربوط به فناوری‌های نظامی دریایی

.