استیل باز

همه چیز در مورد فولاد و آلیاژهای آن

استیل باز

همه چیز در مورد فولاد و آلیاژهای آن

۴ مطلب در دی ۱۴۰۱ ثبت شده است

۲۷
دی

ریخته گری فسفر برنز

 

برنز

 


ریخته گری فسفر برنز در صنعت و کارخانجات همانند ریخته گری دیگر فلزات و آلیاژ ها بسیار تاثیر گذار است.

آلیاژ فسفر برنز یکی از آلیاژ های مهم مس است که در آن 5/0 تا 11 درصد وزنی قلع و 0/01 تا 0/35 درصد وزنی فسفر وجود دارد.

در حقیقت، وجود قلع سبب مقاومت به خوردگی و استحکام بالاتر و همچنین فسفر نیز سبب افزایش مقاومت به سایش می شود.

در سال های اخیر با بهره گیری از دستگاه های ریخته گری مدرن، ذوب فلزات و نتیجتا ریخته گری فسفر برنز نسبت به گذشته ساده تر شده است.

امروزه می توان ریخته گری فسفر برنز را با بهترین شکل ممکن انجام داد. ریخته گری فسفر برنز روشی است که با آن می توان مقاطعی را از این آلیاژ تولید کرد که به صورت فابریک در دسترس نیستند.

برای آشنایی با ریخته گری فسفر برنز بهتر است در مورد این آلیاژ آشنایی بیشتری حاصل شود.

 

فسفر برنز


فسفر نام یکی از عناصر جدول تناوبی بوده و برنز نیز نام یک آلیاژ است. اما ممکن است این سوال به وجود آید که فسفر برنز چیست. برای پاسخ به این سوال اطلاع از ویژگی های فسفر و ترکیبات سازنده آن و نحوه تشکیل این آلیاژ بسیار مهم است.

آلیاژ فسفر برنز به دلیل ویژگی های فنی مناسبی که دارد برای تولد انواع پیچ و مهره و پروانه کشتی یا انواع فنر ها به کار می رود.

 

ریخته گری برنز

 

ریخته گری فسفر برنز در اشکال و طراحی های مختلف بسته به نوع کاربردی که دارد صورت می گیرد. اما در بسیاری از موارد، ریخته گری فسفر برنز به منظور تولید لوله ها و مقاطع گرد استفاده می شود.

همچنین قطعات فسفر برنز می توانند به صورت چهارگوش و ورقی نیز تهیه شوند. ورق هایی که با استفاده از ریخته گری فسفر برنز ساخته می شوند توانایی استفاده در دمای بالا را دارند. زیرا در این دماها فسفر برنز می تواند خواص مکانیکی خود را حفظ کرده و اصطلاحا پایداری حرارتی دارد.

 

آلیاژ فسفر برنز


ریخته گری فسفر برنز همانطور که پیش تر اشاره شد با استفاده از ترکیب  قلع، مس و فسفر صورت می گیرد. در حقیقت، شیوه عرضه آلیاژ فسفر برنز در بازار به صورت های مختلف است.

برای مثال می توان به ورق آلیاژ فسفر برنز ، میله آلیاژ فسفر برنز و سیم یا شمش آلیاژ فسفر برنز اشاره کرد. از قطعات تولید شده با روش ریخته گری فسفر برنز در تهیه ابزارآلاتی همچون سوپاپ، محور، چرخ دنده، واشر فلزی و غیره استفاده می شود.


برنز

 

نکته ی مهمی که در بحث ریخته گری فسفر برنز وجود دارد تفاوت این‌ آلیاژ با برنج است. این دو آلیاژ هر دو آلیاژ هایی از مس بوده که خاصیت اصلی خود را از مس می گیرند. ریخته گری این دو آلیاژ نیز شبیه به هم است.

در حقیقت، برنج از ترکیب مس و زینک تشکیل می شود و رنگ آن زرد تیره است. اما از‌ آنجایی که فسفر طلایی مایل به قرمز است، رنگ فسفر برنز نیز به این رنگ تمایل بیشتری دارد.

همچنین فسفر برنز دارای نقطه ذوب بالاتری نسبت به برنج بوده و از طرفی مقاومت، استحکام و سختی بالاتری نیز دارد.

اما برنج خاصیت چکش خواری مناسب تری دارد که همین موضوع سبب کاربرد بیشتر برنج شده است. علاوه بر آن، بازیافت برنج نیز ساده بوده و به راحتی می توان آن را به چرخه تولید بازگرداند.

 

لوله برنز

 

ویژگی های فسفر برنز


فسفر برنز فلزی استثنایی بوده که دارای استحکام و برجهندگی (resilience) بالایی می باشد. این موضوع آن را مناسب برای ساخت قطعاتی می کند که لازم است مقاومت به خستگی، سایش و خوردگی بالایی داشته باشند.

در زیر به صورت تیتروار به چند مورد از ویژگی های منحصر به فرد این آلیاژ اشاره می شود.

مقاومت به خستگی و خوردگی بسیار خوب، رسانایی الکتریکی خوب، استحکام بالا، ضریب سایش پایین و الاستیسیته بسیار عالی چند نمونه از خواص این آلیاژ هستند.

 

انواع ریخته گری فسفر برنز


روش ها و تکنیک های بسیار موثری برای ریخته گری فسفر برنز و ساخت قطعات فسفر برنز وجود دارد. به منظور ریخته گری فسفر برنز از فرایند هایی مثل ریخته گری سرد، ریخته گری فسفر برنز به روش ماسه ای و ریخته گری فسفر برنز در قالب دائمی یا موقت استفاده می شود.

برای ریخته گری فسفر برنز ، از مس، فسفر و قلع با درصد های مختلف استفاده می شود. اما باید توجه کرد که در بیشتر موارد، درصد ها با توجه به الزامات فرآیند تولید، متغیر هستند. همچنین، افزایش مقدار فسفر سبب به وجود اومدن انواع مختلفی از این آلیاژ می شود.


برنز

 

در ریخته گری فسفر برنز ، عامل اکسید کننده ای که در زمان ذوب افزوده می شود همان فسفر است. از فسفر به دلایل مختلفی از جمله مقاومت بالا، ضریب اصطکاک کم، ریزدانه سازی، افزایش استحکام، بهبود سیالیت فلز مذاب و بهبود قابلیت ریخته گری استقاده می شود.

 

کاربرد ریخته گری فسفر برنز


به دلیل خواص و ویزگی های منحصر به فرد آلیاژ فسفر برنز، کاربرد های این فلز نیز بسیار زیاد است. در حقیقت، از ریخته گری فسفر برنز هم در کاربرد صنعتی و هم برای کاربرد تفریحی و آموزشی استفاده می شود.

به طور کلی کاربرد ریخته گری فسفر برنز در مواردی مثل کاربرد های صنعتی، حمل و نقل، سوخت های هسته ای، کامپیوتر و آلات موسیقی تقسیم بندی می شود.

 

کاربرد های صنعتی فسفر برنز


فسفر برنز علاوه بر خواص مکانیکی خوب، دارای خواص فیزیکی خوب مثل هدایت الکتریکی قابل قبول نیز می باشد. به همین دلیل آلیاژ فسفر برنز در طیف گسترده ای از اشکال تولید می شود.

برای مثال می توان به سیم هایی اشاره کرد که در تماس با برق هستند. همچنین باید توجه کرد که این آلیاژ از آلیاژ هایی مثل مس برلیم (برنز برلیم) بسیار ارزان تر است.

در دیگر کاربرد های صنعتی، از ریخته گری فسفر برنز در تولید لوازم برقی مثل قطعات رله کنتاکت و کنتاکت قطع کننده مدار استفاده می شود. به دلیل اینکه فسفر برنز به صرفه بوده و استحکام بالایی نیز دارد، می توان از آن برای تولید گیره های فیوز نیز استفاده کرد.

 

برنز

 

از دیگر کاربرد های صنعتی ریخته گری فسفر برنز ، ساخت اقلام ساده مثل فنر و سیم است. فنر های ساخته شده از این ماده می توانند بار های کم یا متوسط را تحمل کرده و در این کاربرد ها ایده آل هستند.

استفاده از محصولات تولید شده به روش ریخته گری فسفر برنز ، به دلیل مقاومت به خستگی بالا، در دراز مدت مفید و قابل اعتماد است.

یکی دیگر از کاربرد های این آلیاژ در تولید گیتار های آکوستیک است. در حقیقت، برای ساخت سیم های گیتار می توان از آلیاژ فسفر برنز استفاده کرد.

زیرا رشته های فسفر برنز فوق العاده با دوام بوده و برای مدت زمان های طولانی دوام خود را حفظ می کنند. علاوه بر موارد ذکر شده، فسفر برنز می تواند در ساخت ساکسیفون نیز استفاده شود.

 

قیمت ریخته گری فسفر برنز


قیمت ریخته گری فسفر برنز نیز همانند ریخته گری دیگر فلزات و آلیاژ ها به پارامتر های مختلفی بستگی دارد. برای مثال می توان به وزن قطعه تولیدی، خلوص مواد اولیه بکار رفته برای ریخته گری، پیچیدگی طراحی قطعه مورد نظر و نوع فرایند ریخته گری اشاره کرد.

 

قطعات برنزی

 

  • حمید ایمانی
۱۷
دی

خواص مکانیکی

خواص مکانیکی مواد آن دسته از خصوصیاتی است که واکنش در برابر بار وارد شده را شامل می شود.

از خواص مکانیکی برای کمک به طبقه بندی و شناسایی مواد استفاده می شود.

این خواص، مقاومت مکانیکی و توانایی قالب گیری مواد در یک شکل مناسب را تحت تأثیر قرار می دهد؛
 

 

خواص مکانیکی مواد (Mechanical properties of materials)
 

در طی عملیات تولید قطعات، بسیاری از آن ها با اعمال فشارهای شدید به وسیله ابزارها و قالب ها، به اشکال مختلف تغییر شکل می دهند.

از آن جایی که با ابزارهای مکانیکی این تغییر شکل انجام می شود، درک رفتار مواد در برابر فشار این ابزارها بسیار مهم است.

خواص مکانیکی مواد نشانگر رفتار آن ها بر اثر نیروی خارجی که اصطلاحاً بار نامیده می شود، است.

این خواص معیاری برای مشخصه های مختلف در حین عمل به شمار می رود و از اهمیت زیادی در طراحی ابزارها و ماشین ها و ساختارهای تولیدی برخوردار است.

 

با توجه به این که تعداد این خواص زیاد است، تنها به برخی از خواص مکانیکی معمول و رایج مواد در ادامه اشاره می کنیم که عبارتند از:

 

1 استحکام در خواص مکانیکی مواد (Strength)

 

استحکام یکی از خاصیت های مکانیکی مواد است که در برابر تغییر شکل یا تخریب مواد در حضور نیروهای خارجی یا بار مقاومت می کند.

موادی که برای محصولات مهندسی خود طراحی می کنیم، باید مقاومت مکانیکی مناسبی داشته باشند تا بتوانند تحت نیروها یا بارهای مختلف مکانیکی کار کنند.

 

 

2 چقرمگی (Toughness)

 

چقرمگی یکی از خواص مکانیکی مواد است که توانایی یک ماده در جذب انرژی بدون شکستگی و تغییر شکل پلاستیک را نشان می دهد.

مقدار عددی آن با توجه به مقدار انرژی در واحد حجم تعیین می شود.

مقدار چقرمگی یک ماده را می توان با مشخصات تنش-کرنش یک ماده تعیین کرد.

برای چقرمگی خوب، مواد باید از مقاومت و همچنین شکل پذیری خوبی برخوردار باشند.

به عنوان مثال مواد شکننده مثل شیشه از چقرمگی پایینی برخوردار هستند.

 

 

3 سختی در خواص مکانیکی مواد (Hardness)

این خاصیت توانایی یک ماده است که در برابر تغییر شکل دائمی در اثر فشار خارجی مقاومت می کند.

قابلیت سختی به روش های مختلفی اندازه گیری می شود که به شرح زیر هستند:

سختی خراش
سختی ساییدگی
سختی برش
سختی نفوذ

 

 

 

4 سختی پذیری (Hardenability)

 

در بین خواص مکانیکی مواد، این ویژگی توانایی از یک ماده است که با پردازش عملیات حرارتی به سختی می رسد و با عمقی که ماده در آن سخت می شود، تعیین می گردد.

عمق سختی به معنای فاصله از سطح قطعه تا نقطه تعیین شده در داخل آن است.

به عنوان مثال خمیر نانوایی را در نظر بگیرید که با انگشت و یک نیروی ثابت به آن فشار وارد می کنید. هرچه خمیر سخت تر باشد انگشت شما کمتر در خمیر نفوذ می کند و برعکس.

واحد سختی پذیری در سیستم SI متر است (شبیه طول). سختی پذیری مواد برعکس توانایی جوشکاری مواد است.

 

 

 

5 شکنندگی (Brittleness)

 

شکنندگی یک ماده یکی از خواص مکانیکی مواد است که نشان می دهد که در اثر تحمل نیرو یا بار، به راحتی شکسته می شود.

هنگامی که یک ماده شکننده تحت فشار قرار می گیرد، با انرژی بسیار کمتری و بدون فشار قابل توجهی دچار شکستگی می شود.

شکنندگی برعکس شکل پذیری مواد است.

شکنندگی مواد به دما وابسته است.

بعضی از فلزات که در دمای معمولی شکل پذیر هستند، در دمای پایین شکننده می شوند.

 

 

 

6 قابلیت تورق پذیری (Malleability)


 

قابلیت تورق پذیری یکی از خواص مکانیکی مواد جامد است که نشان می دهد به راحتی ماده در اثر فشار فشرده شده و تغییر شکل می یابد.

قابلیت تورق پذیری اغلب با توجه به توانایی مواد در فرم گرفتن به ورق نازک با چکش یا غلتک دسته بندی می شود.

این ویژگی مکانیکی جنبه ای از پلاستیک بودن مواد است.

قابلیت تورق پذیری مواد به دما وابسته بوده و با افزایش دما، قابلیت تورق پذیری مواد افزایش می یابد.

 

 

7 چکش خواری (Ductility)

 

چکش خواری یکی از خواص مکانیکی مواد جامد است که نشان می دهد به راحتی ماده تحت تنش کششی تغییر شکل می دهد.

چکش خواری اغلب با توانایی کشش مواد و تبدیل شدن به سیم نازک دسته بندی می شود. این خاصیت مکانیکی همچنین جنبه ای از پلاستیک بودن مواد است و به دما وابسته می باشد. با افزایش دما، شکل پذیری مواد افزایش می یابد.

 


8 خزش (Creep)
 

خزش یکی از خواص مکانیکی مواد است که نشان دهنده تمایل مواد به حرکت آهسته و تغییر شکل دائمی تحت تأثیر فشار مکانیکی خارجی است. این تغییر شکل در اثر قرار گرفتن تحت یک تنش مکانیکی بزرگ خارجی طی یک زمان طولانی به وجود می آید.

خزش در موادی که مدت طولانی تحت حرارت قرار می گیرند شدیدتر است.

 


9 برجهندگی (Resilience)

 

برجهندگی توانایی مواد در جذب انرژی به صورت الاستیک است. یعنی با اعمال تنش به صورت الاستیک تغییر شکل داده و با حذف تنش انرژی را آزاد کرده و به شکل اولیه خود بر می گردد (مانند فنر).

برجهندگی گواه به عنوان حداکثر انرژی قابل جذب بدون تغییر شکل دائمی تعریف می شود.

 

 

10 خستگی در خواص مکانیکی مواد (Fatigue)

 

خستگی، تضعیف مواد ناشی از بارگذاری مکرر مواد است. هنگامی که ماده ای تحت بارگذاری دوره ای، بیشتر از مقدار آستانه تحمل،
اما بسیار کمتر از استحکام ماده (حد نهایی مقاومت کششی یا حد تنش تسلیم) قرار می گیرد، ترک های میکروسکوپی تشکیل می شوند. در نهایت ترک به اندازه بحرانی می رسد. این ترک به طور ناگهانی منتشر شده و ساختار شکسته می شود.

 

 

 

شکل ساختار بسیار بر خستگی تأثیر می گذارد. سوراخ های مربع و گوشه های تیز در جایی که ترک خستگی ایجاد می شود، منجر به تنش های بالاتر می شوند.

 

  • حمید ایمانی
۱۰
دی

ریخته گری 

یکی از قدیمی‌ترین فرآیندهای شکل دهی به فلزات ریخته‌گری است که طی آن مواد مذاب را درون یک قالب با شکل دلخواه ریخته و منجمد مینمایند. اولین کوره‌های ریخته گری فولاد از جنس خاک رس بوده و با لایه‌هایی از مس و چوب ساخته می‌شد. فلزات، سیمان، پلاستیک یا اپوکسی متداول ترین نوع مواد برای ریخته گری هستند، از روش ریخته‌گری معمولا در ساخت قطعاتی که ساخت آن‌ها هزینه‌بَر و مشکل است استفاده می‌شود. قدمت این فرآیند ۷۰۰۰ ساله می‌باشد و اولین محصول آن یک قورباغه مسی بوده که ۳۲۰۰ سال قبل از میلاد مسیح ساخته شده است.
انواع روش‌های ریخته‌گری
روش ریخته‌گری فولاد به دو صورت ریخته‌گری شمش ریزی و ریخته‌گری شکل ریزی در صنعت در حال انجام است در شکل زیر می‌توانید این دسته‌بندی را به صورت کامل‌تری مشاهده فرمایید. 

 

انواع روش های ریختخ گری

انواع روش های ریخته گری

 

۱.ریخته‌گری شمش ریزی


ریخته‌گری با روش شمش‌ ریزی در دو حالت تکبار و مداوم صورت می گیرد، در ادامه بیشتر با آن‌ها آشنا خواهیدشد.
ریخته‌گری تکبار
در این روش، شکل‌دهی با استفاده از ریختن مواد مذاب درون یک قالب شمشی صورت می‌گیرد. اغلب کاربردهای روش تکبار مربوط به فلزات غیر آهنی است.


ریخته‌گری مداوم


قطعات خروجی این روش که شامل شمشال، شمشه و تختال‌ها می‌شود را محصولات نیمه ساخته می‌نامند، نیمه ساخته‌ها یک ماده اولیه برای سایر صنایع به شمار می‌آیند.

در ریخته‌گری مداوم تمام فرآیندهای تولید به صورت پیوسته و بدون توقف دستگاه جهت خروج قطعه و انتقال به مرحله بعد صورت می‌گیرد.

خروجی محصولات ریخته‌گری مداوم از کیفیت مطلوب‌تری نسبت به سایر روش‌ها برخوردار هستند، به همین خاطر بهترین روش برای تولید فلزات در تناژ بالا به حساب می‌آیند.


۲.ریخته‌گری شکل ریزی


ریخته‌گری با روش شکل ریزی نیز به چند دسته قالب دائمی، قالب موقت و مدل مصرف شونده تقسیم می‌شود:

قالب های‌دائمی
قالب‌های دائمی برای تولیدات انبوه همراه با دقت و کیفیت بالا، بسیار مناسب و کاربردی می‌باشند.


ریخته‌گری ثقلی
در روش ریخته‌گری ثقلی از قالب‌های فلزی استفاده می‌کنند و نیروی جاذبه سبب پخش مواد مذاب در قالب می‌گردد.


ریخته‌گری با فشار کم
تحت فشار بودن قالب توسط یک گاز خنثی و یا مکش را ریخته‌گری با فشار کم می‌نامند. لازم به ذکر است بدانید این روش پرهزینه و تخصصی می‌باشد اما کیفیت قطعات ریخته‌گری با فشار کم نسبت به روش ثقلی بالاتر است.


ریخته‌گری تحت فشار
در ریخته‌گری تحت فشار یا همان ریخته‌گری دایکاست، قطعات با سرعت بالا و در مقاطع نازک تولید می‌گردند و تکرار پذیری این روش امکان ساخت محصولات را در تعداد بالا مهیا می‌نماید. در صورتی که مایل به دریافت اطلاعات بیشتر در خصوص این روش از ریخته گری مقاله ریخته گری دایکاست را مطالعه فرمایید.


ریخته‌گری کوبشی
کوبشی را می‌توان یک روش پیشرفته و نوین دانست که تلفیقی از روش ریخته‌گری و آهنگری است. در تولید قطعات با این روش مواد مذاب تحت فشار مداوم درون محفظه ریخته شده و سپس منجمد می‌گردند. خروجی این روش مشابه ترین حالت به شکل هدف بوده و دارای خواص مکانیکی بالایی است، این موضوع سبب افزایش راندمان و سرعت تولید خواهد شد.


ریخته‌گری گریز از مرکز
روش گریز از مرکز در دو نوع افقی و عمودی و در اثر نیروی گریز از مرکز ناشی از چرخش صورت می‌گیرد.


ریخته‌گری نیمه جامد
ترکیبی از دو فرآیند ریخته گری و شکل دهی را نیمه جامد می‌نامند که طی آن یک مخلوط یکنواخت از مواد جامد و مایع ایجاد شده و سپس با استفاده از روش‌های شکل دهی محصول نهایی را تولید می‌نمایند.


ریخته‌گری پوسته ریزی
پوسته ریزی روشی است که جهت تولید قطعات توخالی، مورد استفاده قرار می‌گیرد.


قالب موقت‌ها نیز در چند روش انجام می پذیرند:


ریخته‌گری ماسه ای
قدیمی‌ترین نوع ریخته‌گری روش ماسه‌ای است که در آن قطعه نهایی از جنس پلاستیک یا چوب خواهد بود. مقرون به صرفه بودن و تولید قطعات در ابعاد بزرگ از مزیت‌های این روش محسوب می‌گردد.


ریخته‌گری پوسته ای
این روش را جهت تولید مدل‌های فلزی و قطعات کوچک همراه با پیچدگی به کار می‌گیرند.


ریخته‌گری گچی
قالب در این روش با استفاده از گچ ساخته شده و معمولا برای تولیدات غیر فلزی که در آن دقت و کیفیت قطعات اهمیت چندانی ندارد، مورد استفاده قرار می‌گیرد.


مدل‌های مصرف شونده


مدل توپر
در این روش جنس قالب و مدل یکسان است و این امکان وجود دارد که قطعاتی نامتقارن با ابعاد بزرگ و دقت بالا تولید گردد. مدل روش توپر از جنس پلی استایرن است که با کمک سیستم راهگاهی تهیه می شود. بعد از تهیه مدل، به کمک ماسه آن را احاطه می کنند تا آماده بار ریزی شود. با ورود مواد مذاب مدل ساخته شده ذوب می‌شود، در مرحله آخر پس از انجماد سیستم راهگاهی قطعه نهایی از قالب جدا می‌گردد.


مدل دقیق
در روش ریخته‌گری دقیق با استفاده از یک لایه سرامیکی مدل را می پوشانند، مدل می تواند از جنس موم یا پلاست باشد. در مرحله بعد مدل‌ها با یکی از دو روش سوزاندن و یا ذوب کردن از محفظه قالب خارج می شود.

اگر در رابطه با مدل ریخته گری دقیق نیاز به اطلاعات بیشتر دارید مقاله زیر را مطالعه فرمایید. مقاله ریخته گری دقیق


مدل سربالا
روش‌های سربالا جهت جلوگیری از اکسید شدن سطحی مواد مذاب ابداع گردیدند، مواد مذاب در ریخته‌گری سربالا، خلاف جهت جاذبه زمین درون محفظه ریخته می‌شوند.


تفاوت ریخته‌گری دقیق فولاد با ریخته‌گری تحت فشار

 

ریخته گری دقیق


تفاوت روش های ریخته گری روش ریخته گری دقیق فولاد تولید محصولاتی با زاویه خروج از قالب صفر را فراهم میکند، که در روش ریخته‌گری تحت فشار ساخت این‌گونه محصولات ممکن نیست. برخلاف هزینه تولید قالب‌های ریخته‌گری دقیق، هزینه نهایی قطعات خروجی بیشتر از ریخته‌گری تحت فشار است، بنابراین برای ساخت قطعات در تعداد بالا ریخته گری تحت فشارگزینه بهتری است.


دلایل اهمیت روش ریخته گری



به روش ریخته گری می‌توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده‌ای و یا حفره‌های درونی دارند.
قطعات بسیار کوچک و حتی قطعات بسیار بزرگ از چند صد گرم تا چندین هزار کیلوگرم را می‌توان با استفاده از این روش تولید کرد.
ریخته گری از نظر اقتصادی بسیار مقرون ‌به‌صرفه است و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در این روش دوباره ذوب و استفاده می‌شوند.
فلز ریخته گری شده ایزوتروپیک است؛ یعنی در تمام جهات خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی دارد.

  • حمید ایمانی
۰۳
دی

استنلس استیل چیست؟

استنلس استیل یک نوع فولاد ضد زنگ با مقاومت بالا است . یکی از عناصر کلیدی آن کروم است که مقدار آن از 10 تا 30 درصد می تواند متغیر باشد و همین امر باعث به وجود آمدن گریدهای مختلفی از استنلس استیل می شود . ترکیب کربن با کروم باعث ایجاد مقاومت استنلس استیل در برابر گرما می شود . برای افزایش  مقاومت در برابر خوردگی در محیط های خاص و همچنین جهت افزایش مقاومت در برابر اکسیداسیون درترکیب آن ها ازعناصری مانند نیکل ، مولیبدن ، تیتانیوم ، آلومینیوم ، مس ، گوگرد ، فسفر ، سلنیوم استفاده می شود که هر کدام ویژگی های خاصی را به استنلس استیل می بخشند . به صورت خلاصه ویژگی های استنلس استیل ، شکل پذیری عالی ، مقاوم در برابر پوسته شدن ، مقاوم در برابر اکسایش و خزش در دمای بالا ، چقرمگی زیاد در دمای اتاق و دمای پایین است . به همین دلیل در ساخت تجهیزات آشپزخانه های صنعتی، هتل ها ، رستوران ها ، بیمارستان ها و همچنین در مصارف پزشکی و صنعتی کاربرد زیادی دارند .

    

استنلس استیل

 

انواع استنلس استیل :

استنلس استیل 304 :

یکی از دلایل اصلی استفاده از استنلس استیل  304 ، با دوام و ضد زنگ بودن آن ها در شرایط محیطی مرطوب است . مقدار نیکل و کروم موجود در این سری 8% و 18% است. وجود این عناصر باعث خاصیت ضد زنگی استنلس استیل می شود . کربن موجود در آن نیز کمتر از 0/08 % است که باعث کاهش خاصیت آهنربایی در استنلس استیل می شود . استنلس استیل های سری 304  یکی از پر مصرف ترین نوع استیل می باشند .

 

موارد کاربردی استنلس استیل 304 :

مخازن تحت فشار و ظروف برای نگهداری انواع مایعات و جامدات

تجهیزات فراوری در صنایع شیمیایی و معدنی

تجهیزات دارویی و پزشکی

تجهیزات آشپزخانه صنعتی ( مناطق مرطوب )

تجهیزات صنایع غذایی و لبنی

 

استنلس استیل 316  :

مقدار کروم موجود در این گرید 18% و میزان نیکل 12% است . افزایش نیکل و هم چنین دارا بودن 3% عنصر مولیبدن در این سری نسبت به سری 304 باعث افزایش مقاومت در قبال خوردگی شیاری و حفره دار شدن می شود به همین دلیل برای محیط های اسیدی و نمکی گزینه ی بهتری خواهد بود . از اینرو برای استفاده در آزمایشگاه ها و صنایع پزشکی بسیار پرکاربرد است .

 

موارد کاربردی استنلس استیل 316 :

مخازن و ظروف برای نگهداری انواع مایعات و جامدات خورنده

تجهیزات صنعتی مواد شیمیایی ، مواد نفتی ، مواد معدنی

تجهیزات دارویی و پزشکی

 

 استنلس استیل 309 :

این گرید از استیل به فولادهای نسوز معروف هستند و از نظر مقاومت در برابر خوردگی بین  سری 316 و 304 است .  عناصر نیکل و کروم موجود در آن از سری 304 بالاتر است به همین دلیل نسبت به این سری در دماهای بالا مقاومتر است و به دلیل اینکه فاقد عنصر مولیبدن است نسبت به سری 316 از مقاومت کمتری برخوردار است .

 

موارد کاربردی استنلس استیل 309 :

صنایع پتروشیمی

صنایع عملیات حرارتی

صنعت سیمان

صنعت بازیافت

صنایع هوافضا

 

استنلس استیل 310 :

سری 310 استنلس استیل مانند گرید 309 یک نوع فولاد نسوز می باشد و برای کاربردهایی با درجه حرارت بالا مناسب است . مقدار کروم و نیکل نسبتا بالای این سری باعث افزایش مقاومت آن ها در دمای بالا و قابلیت جوش پذیری بالای آن ها شده است .

 

موارد کاربردی استنلس استیل 310 :

صنایع پتروشیمی

صنایع عملیات حرارتی

صنعت سیمان

 

استنلس استیل 430 :

استنلس استیل 430 در محیط با شرایط خوردندگی کم و میزان دمای متوسط دارای مقاومت است . این سری فاقد نیکل  و مولیبدن است ، به همین دلیل از سایر نوع های استنلس استیل ارزانتر است . برای ساخت تجهیزات آشپزخانه صنعتی ، قطعات ماشین لباسشویی ، ترمیم خودرو ، تولید سقف صنعتی و پوشش دیوارو ...  استفاده می شود .

 

جدول مشخصات فنی استنلس استیل ( فولادهای ضد زنگ و نسوز )

                            

استنلس استیل

 

جدول خواص مکانیکی استنلس استیل ( فولادهای ضد زنگ و نسوز ) در حالت آنیل

                             

استنلس استیل

 

 4دلیل اصلی برای استفاده از استنلس استیل :

 

طول عمر: استنلس استیل بسیار با دوام است هم چنین در برابر زنگ زدگی و لکه نیز مقاوم است و دارای زیبایی بصری برای مدت طولانی است .

بهداشت: این نوع استیل به دلیل اینکه متخلخل نیست فضایی برای تجمع و رشد باکتری و میکروب ها ندارد و از این نظر مورد تایید کارشناسان بهداشت مواد غذایی است .

 

بی تاثیر بر طعم غذا: تجهیزات پخت و پزی که از استنلس استیل ساخته می شوند بر اثر استفاده از ادویه جات مختلف ، واکنشی نشان نمی دهند و با مواد غذایی ترکیب نمی شوند از این جهت بر طعم غذا اصلا تاثیر نمی گذارند .

 

مقاوم در برابر گرما: استنلس استیل که یک فولاد ضد زنگ است بسیار در مقابل گرما مقاوم است و اصلا تراشه و کرک نمی شود . تحمل این استیل در برابر شکستن و خرد شدن نیز زیاد می باشد.

  • حمید ایمانی